统筹集团制造业全价值链财务管控，聚焦成本优化、业财融合及经营决策支持，覆盖从研发到量产的全生命周期财务赋能。

• 主导重构集团标准成本体系，基于SAP CO模块与BOM（物料清单）分层逻辑，结合工艺路线与设备能耗数据，将成本颗粒度从‘产品级’细化至‘工序级’；针对前期材料差异率超15%的问题，联动采购部建立供应商价格波动预警机制，同步优化工单报工流程，季度材料差异率降至6%，年节约成本超800万元。
• 设计车间级动态成本看板，整合ERP生产工单、MES设备OEE（综合效率）及质量损失数据，实现‘良率-工时-能耗’对成本影响的实时可视化；推动生产部门针对低良率工序开展工艺改进，Q3-Q4某核心产品良率从89%提升至94%，单台制造成本下降12%。
• 牵头新产品目标成本管理项目，运用目标成本法倒推设计端可接受成本，联合研发部拆解零部件成本占比，通过材料替代（如将铝合金替换为高强度工程塑料）与结构简化，使新品量产成本较初始设计降低18%，上市周期缩短2个月。
• 搭建存货健康度评估模型，结合ABC分类法与周转天数阈值，识别出3类呆滞物料（占比库存12%），推动跨部门成立清库小组，通过返工再利用、折价销售等方式，6个月内将存货周转天数从68天压缩至52天。

负责成本核算精细化与业财协同落地，支撑生产端降本决策，重点突破制造费用分摊合理性及生产效率成本转化问题。

• 优化传统制造费用分摊逻辑，引入作业成本法（ABC），按‘设备调试次数’‘模具使用时长’等动因重新划分间接成本，解决原按人工工时分摊导致的‘高复杂度产品成本虚低、简单产品虚高’问题，成本核算准确率从82%提升至95%，支撑定价策略调整后毛利率回升3个百分点。
• 主导‘生产废料再利用’成本效益分析项目，通过统计废钢/废铝产生量与回收加工成本，测算边际贡献临界点；推动车间设置废料回收KPI，年度废料再利用率从45%提升至68%，直接减少原材料采购支出约320万元。
• 搭建月度成本复盘机制，结合生产报表与财务数据，输出‘材料损耗TOP5工序’‘能耗异常设备清单’等分析报告；联动IE（工业工程）部门针对高损耗工序优化夹具设计，某冲压工序材料损耗率从5.2%降至2.8%，年节约材料成本150万元。
• 参与ERP系统成本模块升级，梳理200+物料编码的成本属性，配置自动取数规则（如按工序工时分摊人工成本），将月度成本结账时间从7天缩短至3天，同时减少人为录入错误导致的报表偏差。

执行基础成本核算与基础分析，保障成本数据准确性，初步探索成本异常归因方法。

• 负责3条产线的成本核算，基于SAP系统采集工单领料、人工报工及设备折旧数据，按月出具‘产品单位成本明细表’；针对前期‘直接材料成本与BOM理论成本偏差超10%’的问题，建立‘领料差异逐单追踪表’，定位到2类辅料因仓库发料错误导致多领，推动仓储部优化扫码发料流程，偏差率半年内降至3%以内。
• 搭建制造费用基础分析模板，按‘车间-设备类型’统计水电费、机物料消耗，识别出喷涂车间能耗占比异常（达总制造费用35%）；协同设备部检测发现空压机老化导致待机能耗高，更换节能设备后年节约电费48万元。
• 参与年度预算编制，负责收集各车间历史成本数据及产能规划，按‘固定成本+变动成本’逻辑分解至产品线；预算执行中监控实际与目标偏差，针对某产品线材料超支问题，及时提示采购部调整供应商交货节奏，避免季度成本超预算5%以上。
• 编制《生产成本基础知识手册》，梳理标准成本构成、工单结案规则及常见成本异常场景（如工废/料废处理流程），作为新员工培训材料，缩短财务岗新人上手周期至2周（原需4周）。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。

工程机械行业客户盈利性分层管理与资源优化项目

• 公司作为工程机械头部企业，近年行业需求分化加剧，销售资源错配导致高价值客户触达不足、低效客户占用20%以上服务成本；核心目标是建立客户全维度盈利性评估体系，实现资源精准投放与客户价值最大化。
• 项目面临三大难点：一是客户数据分散在销售（CRM）、生产（MES）、售后（CSM）三大系统，未形成“收入-成本-价值”统一视图；二是间接成本（研发分摊、物流配送、售后维修）占比达35%，传统分摊方式无法精准归属至单个客户；三是原有盈利指标仅关注“收入-直接成本”，忽略了工程机械客户“复购周期长（3-5年）、服务粘性强”的特性，无法反映真实长期价值。
• 我主导跨部门（销售、运营、IT、售后）数据治理，打通三系统12个接口，梳理出“安装调试时长、备件更换频率、账期逾期率”等18个客户成本动因；引入作业成本法（ABC）重构成本分摊模型，将间接成本拆解至“客户-产品-服务”三级维度；结合行业特性设计“当前盈利性（毛利贡献）+ 未来价值（LTV/CAC比值）+ 风险（账期逾期率）”三维评分体系，将客户分为A（战略级）、B（潜力级）、C（优化级）三类。
• 项目成果显著：一是客户盈利性识别准确率从65%提升至92%，A类客户（占比20%）营收贡献从40%提升至55%；二是推动销售团队调整资源投放，A类客户服务响应时效缩短40%，复购率提升18%；三是C类客户通过“个性化提价+精简服务包”优化，单客服务成本下降22%，年释放低效资源投入1500万元；四是成果被纳入集团行业财务标准模型，推广至挖掘机、起重机两大子板块，成为同类企业客户盈利管理的参考范式。

工程机械零部件供应链成本波动风险预警机制构建

• 公司主要零部件成本占比超65%，其中钢材（45%）、液压件（20%）受大宗商品价格与供应链扰动影响大；2021年钢材价格同比上涨35%，直接导致毛利率下降4.2个百分点，核心目标是建立实时成本波动预警系统，提前应对供应链风险。
• 项目难点突出：一是关键零部件SKU超1000个，供应商分布全国15个省份，价格数据依赖人工收集，滞后3-5天；二是传统线性预测模型无法捕捉疫情、地缘政治等非线性因素导致的成本突变；三是风险预警与采购决策脱节，无法指导实际操作。
• 我牵头梳理200+核心零部件的成本结构，识别“价格敏感度”（如钢材）、“供应稀缺性”（如进口液压件）两类关键因子；用Python爬取钢材期货价格、供应商产能利用率、海关进出口数据，结合公司历史采购数据，构建LSTM神经网络预测模型，实现未来3-6个月零部件成本变动预测；设计三级预警机制（黄色：波动±5%，启动库存盘点；橙色：±8%，协商供应商调价；红色：±10%以上，切换备选供应商），并联动采购系统自动触发应对流程。
• 项目实现从“事后核算”到“事前预警”的转型：一是成本波动预测准确率从70%提升至88%，2021年通过提前锁价（与3家钢厂签订1年期长单）降低钢材成本600万元；二是针对进口液压件，提前引入2家国产替代供应商，规避了Q3供应链中断风险，保障生产连续性；三是推动采购成本管控模式升级，2021年毛利率稳定在22%（行业平均下降3个百分点）；四是模型被集团采购中心复用，覆盖全板块80%关键零部件，成为供应链风险管控的核心工具。