统筹集团制造业板块全周期财务管控，聚焦成本精细化核算、预算动态管理及业财融合分析，支撑生产降本、决策优化与财务数字化转型。

• 主导搭建基于作业成本法（ABC）的多基地制造成本核算体系，梳理3大生产基地12条核心产线的工序动因（如注塑机工时、CNC加工时长），联动IT部门在SAP系统中配置200+成本中心与作业类型，实现直接材料、人工、制造费用的精准分摊；项目落地后季度成本核算时效从7天压缩至3天，成本偏差率从3.2%降至0.8%，获集团年度财务创新奖。
• 重构滚动预算管理机制，结合生产排程、销售预测及原材料价格波动（铜/铝价±10%场景），设计“月度滚动+季度修正”模型，嵌入设备OEE（综合效率）、废品率等10+关键变量，推动预算与实际偏差率从8%收窄至3%；2023年据此调整采购策略，锁定电解铜长单价格，年度节省资金占用成本150万元。
• 牵头注塑车间能耗优化项目，采集1,200+台设备24个月能耗数据，运用多元线性回归定位高耗能工序（料筒加热占比45%），提出“电磁感应加热改造+错峰用电”方案；落地后单台设备年电费从8,200元降至6,800元，年降本80万元，项目获集团“卓越运营贡献奖”。
• 推动业财系统深度集成，梳理销售-生产-采购链路23个数据断点，主导开发成本分析驾驶舱（集成BOM用量、工单进度、在产品库龄等15项指标），实现超标准成本10%的工单实时预警；问题响应效率提升60%，该系统被列为集团制造业财务数字化标杆模板。

负责制造板块成本核算与预算管理，衔接生产、采购部门，保障财务数据准确性及降本策略落地。

• 优化标准成本体系应对原材料波动，建立铜、铝主材价格联动公式（取LME现货价前3月均值），每月更新BOM标准成本并同步调整安全库存阈值；原材料成本预测准确率从75%提升至88%，支撑采购部锁定低价订单，年度节约采购成本60万元。
• 主导生产工单成本复盘项目，分析5,000+在产品工单数据，识别工艺变更（占比35%）、返工（28%）、物料损耗（22%）三类超支场景；编制《工单成本管控操作手册》并推动跨部门培训，工单超支率从12%降至4%，年度减少无效成本45万元。
• 设计双维度制造费用分摊模型（机器工时占60%+能耗占比40%），通过Excel VBA开发自动化工具替代手工分摊，减少人为误差；经审计验证分摊结果合理性提升40%，月度结账时间缩短2个工作日。

协助完成制造环节成本基础核算与经营分析，为生产部门提供数据支撑与优化建议。

• 独立负责月度成本报表编制，核对10+车间材料领用、人工工时数据，运用VLOOKUP与数据透视表交叉验证，确保成本数据准确率99.5%以上，连续6个月获财务总监“零差错”表彰。
• 参与3款新产品成本测算，收集BOM清单、工艺路线及设备折旧数据，应用量本利分析模型确定盈亏平衡点（销量2,000台/月）；其中2款产品上市半年毛利率达28%，超预期15%。
• 协助推进精益生产，统计各工序在产品库存周转天数（装配环节22天），输出《在产品周转优化建议》；推动生产部调整排产计划，周转天数降至15天，释放资金占用30万元。

连锁餐饮行业‘区域+场景’精细化成本管控体系搭建项目

• 悦食集团为全国性连锁餐饮品牌（覆盖15省80家门店），此前采用总部统一成本模板管控，未考虑区域食材价格差异（如北方土豆较南方贵20%）及门店场景（社区/商圈/写字楼店）运营特性，导致30%门店毛利率波动超±5%，总部无法精准指导降本。我的核心职责是主导搭建适配连锁餐饮特性的精细化成本管控体系，目标将毛利率波动控制在±2%以内。
• 项目面临三大挑战：1）区域食材价格动态差异大，传统统一分摊模型无法反映真实成本；2）门店场景不同（如社区店蔬菜损耗率5%、商圈店7%），原模板未区分；3）采购、库存、销售数据分散在SAP、金蝶、POS三个系统，取数滞后。我选择“因子拆解法”结合餐饮行业特性，将成本拆分为食材、人工、运营三大模块，针对食材成本设计“区域基准价+动态调整系数”模型，针对场景制定差异化损耗率基准。
• 1）调研10家典型门店，梳理23个成本差异点，联合采购部搭建区域食材价格监测体系，对接第三方数据源每周更新区域基准价；2）用帆软BI整合三系统数据，开发“场景化成本卡”——每个门店根据自身场景匹配成本参数（如社区店蔬菜损耗率设为5%）；3）设计“成本异常预警机制”，当门店食材成本率较基准超3%时自动触发提醒；4）组织3轮门店财务/运营培训，确保工具落地。
• 3个月试点后，试点门店毛利率波动从±5%降至±1.8%，6个月推广至全部80家门店，集团整体毛利率提升1.2个百分点，年节约成本约800万元。该项目形成的“区域+场景”成本模型被纳入集团餐饮行业标准，后续推广至新开拓的华东、华中区域，我个人也因此获集团“年度财务创新奖”。

高端装备制造企业研发费用加计扣除合规与优化项目

• 鑫源为高端装备制造企业，此前研发费用核算不规范——研发试制品计入生产成本、研发人员工资跨项目分摊模糊、凭证附件缺失（无详细工时记录），导致每年多交所得税约200万元。我的角色是设计研发费用核算与加计扣除优化方案，目标最大化享受政策红利、降低税务风险。
• 核心难点在于研发与生产边界不清及数据追溯性弱：1）部分研发材料混入生产领料单，无法区分；2）研发人员同时参与2-3个项目，工时未单独记录；3）原ERP系统未设置研发费用辅助核算，数据需手动归集易出错。我依托《财政部 税务总局关于进一步完善研发费用税前加计扣除政策的公告》要求，采用“项目全生命周期成本归集法”，从立项端规范成本归属。
• 1）推动研发部完善立项流程，为每个研发项目分配唯一编号，关联ERP辅助核算项（如“研发项目-材料”“研发项目-人工”）；2）要求研发人员通过OA系统每日记录工时至具体项目，数据自动同步至财务系统；3）联合法务部出台《研发费用核算管理办法》，明确试制品、研发人员工资、设备折旧的归集规则；4）协同税务师事务所完成加计扣除鉴证，确保合规性。
• 项目实施当年，研发费用加计扣除额增加150万元，少交所得税约37.5万元；后续每年稳定增加加计扣除额约200万元，年节约所得税50万元。该体系被公司评为“年度优秀财务流程优化项目”，我也因推动税务合规与成本节约，晋升为行业财务负责人。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。