负责核电机组全生命周期安全评审，涵盖设计验证、建造质量监督及运行风险分析，协同设计院、电厂及监管机构推动合规整改与技术优化，保障机组符合HAF系列法规及IAEA安全要求。

• 主导华龙一号改进型机组装料前安全评审，牵头完成概率安全分析（PSA）模型迭代与HAF 102法规符合性验证。针对反应堆冷却剂系统（RCS）抗震设计变更未充分验证的问题，建立变更影响评估矩阵，协调设计院补充时程分析（THA）数据，最终评审一次性通过，较原计划缩短20天周期，助力机组提前1个月进入装料准备阶段。
• 牵头在运机组定期安全评审（PSR），运用ASME BPVC规范与涡流检测（ET）数据，识别3台蒸汽发生器传热管局部磨损超标隐患。提出基于机器学习的磨损速率预测模型，结合在线监测系统调整监测频率至每季度1次，并制定预防性堵管策略，将年度磨损速率从0.15mm/年降至0.09mm/年，近2年未发生因传热管损伤导致的非计划停堆。
• 参与田湾7、8号机组数字化仪控系统（DCS）安全审查，采用IEC 61508标准开展功能安全评估（FSA）。针对主控制室人机界面（HMI）逻辑冲突问题，运用故障树分析（FTA）定位12项潜在共因失效场景，推动供应商将关键传感器信号从二取一（1oo2）升级为三取二（2oo3）冗余配置，系统误动作概率从1.2×10⁻⁵/小时降至3.5×10⁻⁶/小时，顺利通过IAEA专项审查。
• 建立核电安全评审知识库，整合近5年12个机组、87项典型问题案例，开发基于自然语言处理（NLP）的风险关键词检索模块。该工具使同类问题重复识别效率提升60%，支撑团队年度评审报告编写时间缩短15个工作日，获集团技术创新三等奖。

聚焦新建核电机组及小型堆（SMR）设计阶段安全评审，重点开展法规符合性检查、关键技术验证及风险预控，为业主提供合规性改进建议，支撑项目核准与建造许可申请。

• 负责省内首个高温气冷堆示范工程初步安全分析报告（PSAR）评审，针对氦气透平发电系统（HTGR）氦质谱检漏（HLD）覆盖率不足问题，依据HAF 003要求提出增加焊接接头100%检测方案，协调第三方检测机构优化工艺，将漏率检测灵敏度从1×10⁻⁶ Pa·m³/s提升至1×10⁻⁸ Pa·m³/s，确保满足核安全级设备要求。
• 参与霞浦快堆工程安全评审，运用RELAP5程序模拟严重事故下熔盐堆冷却剂系统（MSR）行为。发现非能动余热排出系统（PRHR）启动延迟可能导致堆芯峰值温度超限，提出增设应急硼注入与自然循环强化措施，经模拟验证后将事故后堆芯最高温度控制在1600℃以下，符合GB/T 41314-2022快堆安全要求。
• 主导编制《小型堆（SMR）安全评审指南（试行）》，翻译并转化IAEA SSR-2/1（小型轻水堆安全要求），结合国内法规体系补充12项特色评审要点。该指南被集团采纳为SMR项目预评审标准，支撑公司在2021年成功中标2个省级SMR项目前期咨询，市场占有率提升18%。
• 协助处理某在建AP1000非能动安全壳冷却系统（PCS）试验异常，通过对比ASME OM-1标准与现场热工水力试验数据，定位喷嘴堵塞导致流量偏差问题，推动施工方优化管道预制工艺，将类似问题发生率从7%降至1%，保障了后续系统联调进度。

协助开展核设施（研究堆、同位素生产装置）辐射防护与环境影响评价，参与实验堆临界安全分析及应急演练方案编制，保障科研活动符合《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》（GB 18871）。

• 参与高通量工程试验堆（HFETR）燃料组件临界安全评审，运用MCNP5程序模拟不同富集度铀燃料装载方案。针对富集度20%燃料组件次临界度不足问题，提出增加硼不锈钢反射层厚度至8cm的改进方案，经实验验证将有效增殖系数（k_eff）从0.98降至0.95，满足次临界实验安全要求。
• 协助编制某同位素生产车间辐射环境影响评价报告，采用点核积分法计算周围2km范围内公众年有效剂量。发现通风系统排风口与居民区距离不足500m可能导致剂量超标，提出将排风口抬高15m并增设活性炭过滤装置，最终公众最大剂量率从1.2μSv/a降至0.35μSv/a，报告一次性通过生态环境部评审。
• 参与核设施应急演练方案优化，基于HRA（人因可靠性分析）方法识别应急响应流程中3项关键人因失误点（如报警误判、通讯延迟）。提出增加声光报警分级提示与手持终端双向确认机制，经实战演练验证，应急响应时间从8分钟缩短至3分钟，获院年度安全管理先进个人称号。

工业企业碳足迹全生命周期管理系统落地及标准化推广项目

• 双碳目标下，国内工业企业普遍面临碳核算标准不统一、全生命周期数据断层的痛点，某头部钢铁集团需求搭建覆盖“原材料-生产-运输-终端”全链路的可落地碳足迹管理系统，我作为项目负责人主导需求调研、流程设计与试点验证，目标是形成可复制的行业标准化解决方案。
• 项目核心挑战在于工业链路长导致的数据碎片化——企业内部ERP、MES、物流系统数据标准不一，且传统LCA（生命周期评价）方法论难以适配快节奏生产场景；同时需解决间接排放（如外购电力、物流）核算漏算问题，避免结果偏离实际。
• 我牵头梳理钢铁行业23个核心工序的碳数据节点，设计“源头IoT采集+中间规则校验+末端模型核算”三级数据链路，通过Python开发数据清洗插件，将分散在5个系统中的生产、能耗、运输数据打通；针对间接排放占比低的问题，优化核算模型引入“区域电网排放因子动态调整机制”，把外购电力的间接排放权重从12%提升至28%，更贴合实际碳足迹。
• 系统上线后，试点企业的碳核算效率从每周5人/天缩短至1人/天（提升80%），核算误差率从7.2%降至1.5%；基于项目经验形成的《钢铁行业碳足迹全生命周期管理操作手册》，已推广至12家制造业客户，为公司带来350万元标准化产品收入，我本人也参与了2项团体标准的起草。

跨国电子制造企业ESG信息披露体系跨标准适配及落地项目

• 客户为某营收超50亿的跨国电子企业，需同时满足中国《企业环境信息依法披露管理办法》、欧盟CSRD（企业可持续发展报告指令）及SASB准则要求，面临国内外标准差异大、供应链数据难穿透的挑战，我作为项目负责人主导搭建适配的多维度ESG信息披露体系。
• 核心难题包括：CSRD要求披露供应链碳排放（Scope 3）及人权数据，而国内披露要求侧重污染物排放；企业现有系统无法整合供应商环境绩效数据，导致供应链部分的信息收集耗时3个月且准确率低。
• 我首先对比分析了11项国内外ESG标准的核心要求，设计“基础合规层+进阶披露层”框架——基础层覆盖国内强制指标（如VOCs排放、危废处理），进阶层对接CSRD的供应链与环境议题；同时牵头开发ESG数据协同平台，通过API对接企业ERP与供应商管理系统，自动抓取原材料采购、生产能耗数据，将供应链信息收集周期从90天缩短至30天。
• 项目落地后，企业首次实现欧盟CSRD预审核无重大缺陷，ESG评级从BB（ Sustainalytics）提升至BBB；每年节省第三方合规咨询费用18万元，且成为电子制造行业协会“ESG跨境合规”标杆案例，带动公司获取5个同类跨国客户，我个人也积累了ESG跨司法管辖区适配的实战经验。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。