负责燃煤电厂及钢铁厂烟气碳捕集全流程工艺开发，聚焦低能耗吸收剂筛选、中试线优化及工业化放大，目标将单位捕集能耗降至2.5GJ/吨CO₂以下并推动技术落地。

• 主导设计基于自研低挥发性胺基吸收剂（含哌嗪-哌啶结构）的碳捕集工艺包，使用ASPEN HYSYS完成全流程模拟，优化贫富液换热器对数平均温差（从8℃提升至12℃）及再沸器蒸汽耗量，配合高温解吸塔板效率提升改造，将单位捕集能耗从3.0GJ/吨CO₂降至2.4GJ/吨，支撑500Nm³/h中试线连续运行300小时捕集率稳定在96%以上。
• 针对中试线吸收剂降解率高（月均损失15%）问题，搭建加速老化实验平台（80℃/120%相对湿度），结合GC-MS分析鉴定出哌啶开环降解产物，提出“分段控温（110℃→90℃梯度降温）+微量抗氧剂（0.1wt%受阻酚）”复合方案，使吸收剂半衰期延长至2000小时，年吸收剂补充成本降低35%。
• 牵头完成膜接触器与化学吸收耦合工艺开发，选用PVDF中空纤维膜组件（孔径0.1μm）替代传统填料塔，利用膜传质强化特性将气液比从1500:1降至800:1，配合Aspen Plus热力学耦合分析验证系统稳定性，相关成果形成发明专利《一种膜-胺耦合碳捕集装置及方法》（申请号：CN20231XXXXXXX）。
• 协同设备供应商完成中试线调试，制定“阶梯式提负荷”策略解决初期CO₂捕集率波动（首周仅82%）：前48小时维持液气比2.5:1低负荷运行，逐步提升至3.2:1并同步调节塔内件间距（从50mm增至70mm），最终实现连续72小时捕集率≥95%，为10万吨/年工业化装置设计提供关键验证数据。

专注生物质电厂及垃圾焚烧烟气碳捕集技术研究，重点突破高碱金属烟气下吸收剂稳定性及小试到中试的工艺适配性。

• 开发生物质烟气专用复合吸收剂（MEA+2wt%二乙烯三胺五乙酸），通过分子动力学模拟预测胺基与K⁺/Na⁺的络合常数（从0.3提升至0.8），解决传统MEA因碱金属催化降解导致的吸收效率下降问题，使捕集效率从82%提升至91%，再生热耗降低15%（3.6GJ/吨→3.1GJ/吨）。
• 搭建10Nm³/h生物质烟气模拟中试装置（入口CO₂浓度10-14%，含KCl粉尘500mg/Nm³），开展变负荷测试（流量±25%波动），建立基于响应面法的操作参数优化模型，确定最佳液气比2.6:1、吸收塔温度45℃，系统变工况适应时间从4小时缩短至1.5小时。
• 解决实验中吸收塔压降异常升高（峰值达1200Pa）问题：通过内窥镜检测发现填料层因KCl结垢堵塞，提出“前置陶瓷膜过滤器（孔径1μm）+每周蒸汽反吹”改造方案，压降稳定在400Pa以内，装置连续运行时间从600小时延长至2500小时。
• 参与编制《生物质烟气碳捕集工艺技术指南》，明确吸收剂碱金属耐受阈值（K⁺≤200ppm）、设备材质选型（316L不锈钢+氟塑料涂层）及安全操作规范，该指南被集团应用于江苏某50MW生物质电厂碳捕集改造项目预可研阶段。

协助完成碳捕集实验室基础研究，参与吸收剂筛选、小试数据采集及工艺可行性分析，支撑团队建立标准化实验流程。

• 构建碳捕集吸收剂多维度评价体系（含吸收容量、再生能耗、腐蚀速率等9项指标），完成23种胺类及氨基酸盐吸收剂（如MEA、AMP、GLY）的实验室测试，输出《低能耗吸收剂筛选报告》，其中2种候选剂（哌嗪基离子液体、氨基甲酸酯）进入中试备选清单。
• 负责5Nm³/h小型吸收塔的日常运行与数据采集，基于LabVIEW开发自动化监测程序（集成pH、温度、CO₂浓度传感器），累计采集有效数据1.1万组，建立吸收剂降解速率与运行时间的线性回归模型（R²=0.92），为吸收剂更换周期预测提供依据。
• 参与撰写《燃煤电厂碳捕集技术经济性分析报告》，通过蒙特卡洛模拟分析能耗（占比55%）、吸收剂成本（占比30%）对总成本的敏感性，提出“吸收剂再生余热回收+蒸汽分级利用”降本路径，相关结论被纳入公司2018-2020技术路线图。

光伏背板含氟材料闭环回收技术开发及中试验证

• 项目背景：随着国内光伏装机量年增速超30%，光伏组件背板中的含氟材料（PVDF）因难降解、高毒性成为固废治理痛点，现有回收技术存在分离效率低（≤65%）、二次污染严重等问题。项目目标是通过超临界流体与分子识别技术耦合，实现PVDF与PET基材的高效分离及高值化再生，填补国内光伏含氟材料闭环回收的技术空白。我的职责是主导技术方案设计、跨部门（研发/生产/市场）协同及产业化落地推进。
• 关键难题与技术：项目初期遇到两大核心问题——一是PVDF与PET的界面亲和力强，传统溶剂法无法突破分离效率瓶颈；二是再生PET因分子链断裂导致力学性能衰减至原材的70%以下。我针对性引入超临界CO₂萃取体系，通过Aspen Plus模拟优化CO₂流速、压力（25MPa）及温度（60℃）参数，结合分子印迹聚合物（MIP）选择性吸附PVDF，解决了分离效率问题；同时利用熔融共混工艺添加5wt%纳米蒙脱土，通过界面增强效应恢复PET的拉伸强度。
• 核心行动与创新：带领5人研发团队开展18轮工艺迭代，筛选出12种离子液体添加剂优化萃取选择性，将PVDF分离效率从65%提升至92%；为验证再生材料性能，搭建小型测试线完成10批次样品的力学、热稳定性及电绝缘性验证，最终再生PET的拉伸强度恢复至原材的95%以上，满足光伏背板的原料要求。此外，创新性提出“萃取-吸附-再生”一体化工艺，避免了传统工艺的多步纯化损耗。
• 项目成果与价值：项目建成500kg/天的中试生产线，回收率达90%以上，再生材料通过UL 94 V-0认证并实现对外销售（单价较原生PET低15%但成本降低30%）。截至项目结束，累计为公司创造营收800万元，减少氟固废填埋量120吨/年。我个人主导了技术路线的选择与核心工艺优化，申请2项发明专利（其中1项已授权），并推动技术与下游光伏组件厂达成合作，成为公司“光伏循环经济”板块的核心技术支撑。

全钒液流电池双极板复合涂层耐蚀改性研发

• 项目背景：全钒液流电池因安全性高、寿命长成为大规模储能的重要方向，但双极板的腐蚀问题（寿命仅5000小时）严重限制其商业化应用。项目目标是开发一种高耐蚀、低成本的复合涂层，将双极板寿命提升至10000小时以上，支撑公司10MW级储能项目的落地。我的职责是负责涂层材料选型、制备工艺优化及全电池循环测试验证。
• 关键难题与技术：初期尝试的纯碳涂层虽导电性好（电阻<1mΩ·cm²），但耐蚀性不足（腐蚀电流密度1e-6 A/cm²）；金属涂层（如钛）耐蚀性强，但与碳基底结合力弱（<30MPa）且成本高。我提出“碳化硅/石墨烯复合涂层”方案——利用碳化硅的耐蚀性与石墨烯的导电性互补，同时通过等离子喷涂技术增强涂层与基底的结合力。借助电化学工作站测试腐蚀性能，拉力机验证结合力，XRD分析涂层相结构。
• 核心行动与突破：针对涂层性能平衡问题，开展5组掺杂实验，确定碳化硅占比15%时，涂层腐蚀电流密度降至1e-7 A/cm²以下（满足10年以上寿命要求）；优化等离子喷涂工艺参数（功率30kW、送粉量5g/min），使涂层与碳基底结合力提升至50MPa以上，同时保持电阻<2mΩ·cm²。此外，创新性引入“梯度预热”工艺，解决了涂层开裂问题，良品率从70%提升至95%。
• 项目成果与价值：涂层双极板通过第三方检测（寿命15000小时、耐蚀性达标），成本较进口金属涂层降低25%，成功应用于公司10MW储能示范项目，减少双极板更换成本约400万元/年。我个人主导了材料配方迭代与工艺优化，发表1篇SCI论文（《Journal of Power Sources》），申请3项发明专利（2项已公开），并形成公司全钒液流电池双极板的核心技术标准，推动产品竞争力提升。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。