负责钢铁、化工等行业高盐高COD废水“零排放”全流程方案设计与落地，涵盖预处理、膜浓缩、结晶单元的工艺选型、参数优化及运行调试，联动企业生产环节实现废水资源化与成本管控，主导解决高硬度结垢、膜污染加速、结晶杂质夹带等关键痛点。

• 主导某大型煤化工企业（废水TDS 8-10万mg/L、COD 1.2万mg/L、Ca²+浓度1.5万mg/L）的“零排放”方案设计，针对预处理阶段蒸发塘结垢严重问题，采用Aspen Plus模拟不同pH、药剂投加量下的结垢速率，优化“多级混凝沉淀+电催化氧化”工艺参数——将Ca²+沉淀剂从碳酸钠切换为石灰乳并调整pH至10.5，同时添加0.1%聚丙烯酸钠分散剂，使蒸发塘年结垢清理频率从4次降至1次，保障系统连续运行300天以上。
• 设计膜浓缩系统时，选用“反渗透（RO）+纳滤（NF）”组合工艺解决高盐废水浓缩倍数低的问题，通过Fouling Index预测膜污染趋势，配套开发“在线阻垢剂精准投加+周期性柠檬酸反洗”策略，使RO膜寿命从18个月延长至26个月，浓缩倍数从3倍提升至5倍，减少后续结晶单元进料量20%。
• 针对结晶单元硫酸钠晶体夹带有机物（初始纯度92%）的问题，采用XRD分析晶体形貌并结合间歇结晶实验调整循环料液温度（从35℃升至45℃）与停留时间（从2小时延长至3小时），使最终工业级硫酸钠产品纯度达到98.5%，满足下游氯碱行业原料要求，年增副产品收益450万元。
• 联动企业生产调度部门，将“零排放”系统回用水（电导率≤100μS/cm）接入循环冷却水系统，替代30%新鲜水补充量，年节水12万吨，同时通过优化药剂投加逻辑（减少PAC用量15%），降低企业年运营成本180万元。

带领3人团队负责纺织印染、食品加工等中小规模企业“零排放”方案设计，聚焦色度高、生化性差废水，协调现场施工进度与调试问题，推动设计方案向可落地实施转化。

• 主导某规模以上棉纺企业（日处理废水5000吨、色度800倍、BOD/COD=0.15）的“零排放”项目，针对生化段有机物降解困难问题，采用“臭氧催化氧化+MBR”组合工艺，通过响应面法优化臭氧投加量（从8mg/L调整至12mg/L）与催化剂（活性炭负载MnO₂）填充比（1:50），使出水色度降至50倍以下、COD稳定在80mg/L以内，满足回用标准。
• 带领团队完成工艺包编制，采用CAD与BIM建模优化管道布局，将污泥回流管从“地上明管”改为“地下暗管+支架固定”，减少施工过程中管道碰撞返工率25%，项目整体工期缩短15天，提前通过业主验收。
• 现场调试时遭遇好氧池污泥膨胀（SVI=180mL/g），通过PCR-DGGE分析微生物群落结构，发现丝状菌占比过高（从15%升至40%），随即调整曝气量（从2.5m³/m²·h降至1.8m³/m²·h）并投加0.5mg/L次氯酸钠抑制丝状菌生长，使SVI在1周内降至30mL/g，系统稳定运行6个月以上。
• 推动废水回用闭环，将MBR出水引入染色工序作为补充水，回用率达40%，年减少新鲜水取用量7.2万吨，助力企业获得当地“节水型企业”称号。

协助主设完成制药、电镀等行业废水预处理与生化单元设计，参与现场水质采样、数据监测及调试问题排查，夯实“零排放”工艺基础逻辑与工程实践能力。

• 协助设计某生物制药企业（废水含青霉素类抗生素、COD 3万mg/L、氨氮 2000mg/L）的预处理系统，参与进水水质采样（每周3次）与数据分析，优化“铁碳微电解+Fenton氧化”工艺参数——将铁屑粒径从20目调整为10目、H₂O₂投加量从0.5%升至0.8%，使出水COD降至8000mg/L，满足后续A/O生化池进水要求。
• 参与生化单元调试，每日监测DO（控制在2-4mg/L）、MLSS（3000-4000mg/L）等参数，用Origin绘制硝化效率趋势图，发现好氧池氨氮去除率仅65%，建议增加10%曝气头数量（从200个增至220个），使氨氮去除率提升至85%，总氮达标率从70%升至90%。
• 协助解决现场管道堵塞问题，用CCTV管道检测仪定位堵塞点（位于调节池出口弯头处，主要为活性污泥结块），提出“每月1次高压水冲洗+添加0.05%聚丙烯酰胺”预防方案，使管道堵塞频率从每月2次降至0.5次，减少非计划停机时间40%。
• 整理项目设计变更文件（累计12份），协助主设完成图纸审核，学习“零排放”系统各单元联动逻辑，为后续独立负责项目奠定基础。

钢铁-建材产业固废跨链协同高值化利用项目

• 项目背景：钢铁行业每年产生约15亿吨矿渣、粉煤灰等固废，综合利用率仅70%左右，同时建材企业面临原料成本上涨（水泥熟料成本占比超40%）与碳排放压力（水泥生产占全球CO₂排放7%）。项目目标是通过打通钢铁-建材产业链，将钢铁厂矿渣转化为建材用高性能掺合料，实现固废“减量化-资源化-增值化”，同时降低双方成本与碳足迹。我在项目中担任全流程负责人，统筹钢铁企业（年产能800万吨钢）、建材企业（年产能500万吨水泥）及科研院所的协同。
• 关键难题与技术路径：一是钢铁厂矿渣因原料波动导致活性指数（GB/T 18046-2017）不稳定（波动范围±15%），无法满足建材企业C60以上混凝土的掺合料要求；二是跨企业间固废运输、质量追溯及利益分配机制缺失。针对前者，我引入XRD衍射分析+机器学习模型，采集120组矿渣成分（SiO₂、Al₂O₃、CaO含量）与活性数据，训练“成分-活性”预测模型，准确率从初始75%提升至92%；针对后者，采用区块链技术搭建“固废原料-加工-产品”溯源平台，实现每批矿渣的来源、成分、运输轨迹实时可查，解决信任问题。
• 核心行动与创新：1. 牵头制定《钢铁厂矿渣建材化利用技术规范》，明确矿渣活性≥65%的强制标准，推动钢铁企业改造矿渣磨粉工艺（增加预粉磨环节），将矿渣微粉比表面积稳定在450m²/kg以上；2. 设计“钢铁厂→第三方加工中心→建材厂”的短链物流模式，降低运输成本25%；3. 创新“成本共担+收益分成”机制：钢铁厂以低于市场原料价10%的价格供应矿渣，建材厂按产品增值部分的30%反哺钢铁厂，形成长期绑定。
• 项目成果：1. 年处理钢铁厂矿渣50万吨，转化为C60混凝土用矿渣微粉，建材企业使用后混凝土强度提升15%，原料成本降低20%（单吨水泥节省8元）；2. 钢铁企业固废综合利用率从65%提升至88%，每年减少堆存土地占用120亩，节省环保税180万元；3. 项目获“2023年省级循环经济示范项目”，带动周边3家钢铁、5家建材企业加入产业链协同网络；4. 年减少CO₂排放3万吨（相当于种植160万棵树），节省标煤1.2万吨。

工业园区废塑料化学循环利用中试项目

• 项目背景：某工业园区聚集了12家塑料加工企业，年产生废塑料（PE、PP混合）约3万吨，此前多采用填埋（占60%）或简易焚烧（占30%），不仅浪费资源（废塑料热值达38MJ/kg，相当于0.5吨标煤），还存在土壤污染风险。项目目标是通过化学裂解技术将废塑料转化为汽油/柴油馏分，实现“废塑料→液体燃料”的高值转化。我担任技术主管，负责工艺设计、催化剂筛选及中试线调试。
• 关键难题与技术突破：一是废塑料成分复杂（含PVC、PET杂质约15%），直接裂解会产生HCl、二噁英等二次污染物，且产物收率低（仅60%）；二是传统沸石催化剂易积碳失活（寿命仅7天）。针对前者，我建立废塑料“分拣-清洗-热解预处理”流程，用近红外光谱（NIRS）快速检测杂质含量，设计静电分选机分离PVC（纯度≥98%），将杂质率降至3%以下；针对后者，筛选ZSM-5分子筛+CeO₂复合催化剂，通过正交试验优化焙烧温度（550℃）与金属负载量（3%），使催化剂积碳速率降低40%，寿命延长至21天。
• 核心行动与决策：1. 自主设计连续式裂解反应器（处理能力10吨/天），采用“管式加热+催化裂解”工艺，控制反应温度420℃、停留时间2秒，避免过度裂解；2. 搭建产物分离装置，通过精馏塔分离出汽油（沸点40-200℃）、柴油（180-360℃）馏分，纯度均≥90%；3. 开展生命周期评价（LCA），验证项目碳排放量较填埋减少85%，较焚烧减少70%，为后续产业化提供数据支撑。
• 项目成果：1. 中试线运行稳定，废塑料转化率达85%，汽油收率25%、柴油收率30%，总液体燃料收率55%（较传统工艺提升25%）；2. 申请2项发明专利（“一种废塑料化学裂解催化剂及其制备方法”“废塑料分拣预处理工艺”）；3. 项目通过市级科技成果鉴定，结论为“国内领先水平”，为园区废塑料规模化利用提供了技术原型；4. 带动园区废塑料回收率从30%提升至75%，每年减少填埋量2.25万吨。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。