协助资深设计师完成工业废水零排放项目全流程支持，覆盖水质分析、工艺选型辅助、图纸绘制及现场调试配合，聚焦中小规模工业废水的预处理与膜系统优化

• 协助分析某钢铁企业焦化废水（COD=3500mg/L、挥发酚=800mg/L、TDS=4000mg/L），通过Aspen Plus模拟MBR+RO+MVR基础工艺，针对RO膜易受酚类有机物污染的问题，提出“活性炭吸附+保安过滤”前置预处理方案，将RO膜通量稳定在18L/(m²·h)，水回收率从70%提升至85%，支撑项目通过客户小试评审
• 参与3个化工废水零排放项目的P&ID图绘制与设备清单编制，优化MBR池曝气系统设计——将传统穿孔管曝气改为膜片式微孔曝气，配合DO在线监测调节，使曝气能耗下降15%，同时保证污泥浓度稳定在8000mg/L以上，出水COD≤100mg/L
• 随队完成某制药厂废水现场调试，针对污泥膨胀（SVI=280mL/g）问题，通过调整碳源投加比例（从葡萄糖切换为乙酸钠）和MLSS至10000mg/L，3天内恢复正常沉降性能，确保调试周期未延长，项目按时交付
• 参与编制2份项目可行性研究报告，收集5个同类钢铁废水项目的运行数据，对比分析“蒸发结晶”与“结晶分盐”的经济性，得出“当TDS>5000mg/L时，MVR结晶的投资回报期更短”的结论，被纳入公司工艺选择标准

主导中小规模工业企业（化工、电镀、印染）废水零排放项目设计，负责工艺优化、成本管控及客户需求落地，确保出水满足《电镀污染物排放标准》（GB 21900-2008）等行业零排放要求

• 主导某电镀园区综合废水项目（日处理1万吨，含Cr6+=8mg/L、Ni2+=12mg/L、TDS=6000mg/L），针对传统“化学沉淀+RO”工艺中重金属残留（Cr6+>0.5mg/L）及膜浓水（COD=1200mg/L）难处理痛点，引入“离子交换树脂（亚氨基二乙酸型）+EDR（电渗析）”组合工艺，将重金属去除率提升至99.9%，浓水TDS浓缩至15000mg/L后接入MVR蒸发结晶，实现重金属“零排放”，项目通过当地生态环境局验收
• 优化项目成本结构，对比进口EDR膜（单价1200元/m²）与国产膜（单价750元/m²）的性能参数（脱盐率98% vs 97.5%、寿命24个月 vs 20个月），推动选用国产膜，使项目吨水投资成本从1800元降至1440元，运行成本从8元/吨降至6.2元/吨，为客户节省初期投入480万元
• 解决现场调试中EDR膜污染问题——通过制定“每周倒极清洗+每月投加1ppm聚天冬氨酸阻垢剂”的运维方案，膜通量衰减率从每月8%降至3%，膜寿命延长至24个月，减少膜更换成本15万元/年
• 编制项目运维手册，涵盖“离子交换树脂再生频率”“MVR结晶器结垢预防”等12项关键操作指南，交付客户后首年运维投诉率为0，客户满意度评分9.2/10

统筹大型工业企业（钢铁、电力、煤化工）复杂废水零排放项目全生命周期管理，覆盖前期咨询、工艺创新设计、现场运维优化，推动技术迭代与成本降低，支撑公司承接10万吨级以上项目

• 主导某大型钢铁企业焦化废水零排放改造项目（日处理5万吨，COD=4000mg/L、多环芳烃（菲）=20mg/L、TDS=9000mg/L），针对原有“A/O+MBR+RO”工艺中“RO浓水盐度高、蒸发结晶能耗大”的瓶颈，创新设计“预处理（臭氧催化氧化降解菲至<1mg/L）+MBBR（投加聚氨酯载体强化硝化）+NF（纳滤分盐，NaCl与Na2SO4分离）+EDR（浓水浓缩至TDS=18000mg/L）+MVR（结晶产工业盐）”工艺，使MVR能耗从35kWh/kg降至28kWh/kg，整体水回收率达98%，COD去除率99.6%，出水达到《钢铁工业水污染物排放标准》（GB 13456-2012）及地方“零液体排放”要求，项目合同额达1.2亿元
• 引入数字孪生技术，搭建“Aspen Plus（工艺模拟）+MATLAB（机器学习）”联合模型，实时采集水质（pH、TDS、重金属）、设备运行（膜压差、蒸发器温度）数据，提前72小时预警膜污染与结垢风险，使项目停机维护时间从每月5天降至2天，年增加有效运行时间90天
• 推动污泥减量技术创新，针对焦化废水剩余污泥（含油量高、难降解），引入厌氧氨氧化（ANAMMOX）工艺处理，使污泥产量从0.5kgDS/kgCOD降至0.3kgDS/kgCOD，年减少污泥处置量1.2万吨，降低处置成本120万元/年
• 带领5人设计团队完成3个10万吨级废水零排放项目，优化项目交付流程（如并行开展工艺设计与设备选型），将项目交付周期从180天缩短至140天，团队人均产值从200万元/年提升至280万元/年，客户复购率达85%

某化工园区工业废盐全链条资源化利用解决方案开发

• 项目针对园区内30余家化工企业年产8万吨工业废盐（含NaCl、KCl及微量重金属、有机污染物）的核心痛点——传统填埋成本高（450元/吨）且存在渗滤液污染风险，焚烧因氯含量高易引发二噁英超标，需开发“预处理-分质提纯-产品化”全链条资源化路径，目标是实现废盐减量化≥90%、产物达标工业级氯化钠原料标准。我作为技术负责人，主导从实验室小试到工业化装置落地的全流程技术攻关与落地。
• 项目面临两大关键挑战：一是废盐成分月均波动达15%，传统离线检测无法支撑实时工艺调整；二是分质后的氯化钠结晶纯度仅97%，未达GB/T 5462-2015一级品要求。我引入XRF在线成分检测系统（检测精度±0.1%），结合PLC自动控制系统实现预处理阶段的氯离子、重金属含量实时反馈；针对结晶纯度问题，创新采用截留分子量100Da的纳滤膜分离有机物及高沸点杂质，同步优化蒸发结晶温度梯度（80℃逐步降至50℃），减少杂质包裹。
• 核心行动包括：1）带领团队完成12批次废盐小试，优化膜分离压力（0.6MPa）与结晶停留时间（2小时）的匹配参数，将纯度提升至99%以上；2）协调设备厂商定制耐氯腐蚀的哈氏合金蒸发结晶器，解决长期运行中的设备损耗问题；3）搭建区块链质量追溯系统，记录从原料进场到产品出厂的全流程数据，破解客户对产品纯度的信任壁垒。
• 项目最终实现年处理废盐5万吨，减量化率92%，氯化钠产品纯度99.5%（达工业一级品），已稳定供应园区3家氯碱企业作为原料；为园区企业节省填埋成本60%（降至180元/吨），每年减少CO₂排放约8000吨（对比填埋场景）。我个人主导的技术路线被纳入公司循环经济核心解决方案库，成为工业废盐资源化的标杆案例。

某国家级新区园区级固废协同处置循环利用体系搭建

• 项目所在新区园区聚集电子信息、生物医药、高端制造企业150余家，年产固废12万吨（工业残渣4万吨、废塑料3万吨、厨余垃圾5万吨），原有“企业单独外运+填埋/焚烧”模式下，资源循环利用率仅35%，企业年均处置成本达280元/吨。我的任务是作为运营负责人，搭建“企业-协同处置中心-下游需求方”闭环体系，目标是将循环利用率提升至60%以上，降低企业综合成本。
• 项目核心难点在于：一是不同固废的成分与处置需求匹配度低（如废塑料裂解油气热值波动大，无法稳定作为水泥窑替代燃料）；二是企业、处置厂、需求方信息割裂，协同效率不足。我引入物质流分析（MFA）模型，梳理出三条核心协同路径：废塑料（PP/PE为主）热裂解生成裂解油（热值42MJ/kg）对接水泥窑、炭黑作为橡胶填料；厨余垃圾厌氧发酵产沼气（甲烷含量58%）供园区食堂使用；工业残渣作为水泥生产辅料。
• 关键行动包括：1）推动园区管委会出台《固废协同处置激励办法》，对参与企业给予处置成本10%的补贴，调动企业积极性；2）开发“园区固废协同平台”，整合企业固废产生数据、处置厂产能、下游需求信息，实现供需实时匹配（匹配效率从每周1次提升至每日更新）；3）建立跨主体月度例会机制，解决裂解油运输时效性、沼气配送稳定性等流程堵点。
• 项目运行后，体系覆盖园区80%企业（120家），年处理固废9.6万吨，循环利用率提升至63%；企业平均处置成本降至210元/吨（降低25%），园区每年减少固废外运量1.2万吨，节省填埋场地约50亩。我个人主导的“平台+机制”模式被新区管委会推广至3个兄弟园区，成为区域固废协同处置的示范样本。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。