负责废旧三元锂电池预处理及湿法冶金工艺研发优化，解决破碎分选效率低、浸出率不稳定等问题，支撑中试线转化与技术落地

• 主导设计“锤式破碎+气流分选+高频振动筛”组合预处理工艺，针对退役电池铝箔与正负极材料粘连痛点，引入X射线荧光光谱（XRF）实时监测物料纯度，将铝箔杂质含量从8%降至2%，正负极材料回收率提升15%，助力中试线月处理量从50吨爬升至120吨
• 针对湿法冶金镍钴锰浸出率波动±12%的问题，用响应面法（RSM）优化硫酸浓度（1.2mol/L）、温度（65℃）及时间（3h）参数，建立浸出动力学模型，将浸出率稳定在98%以上，单批次处理成本下降18%
• 搭建含1000+组数据的废旧电池物料成分数据库，结合随机森林算法预测回收价值，为前端车企谈判提供数据支撑，助力公司回收定价溢价率提升10%

统筹双赛道（磷酸铁锂/三元）回收技术研发，搭建全链条标准化体系，推动技术与客户需求深度绑定

• 创新“低温焙烧（300℃）+酸浸提锂”工艺替代传统石墨丢弃方案，将磷酸铁锂电池锂回收率从85%提升至92%，副产石墨粉作为负极前驱体，年新增营收300万元
• 主导开发“互联网+回收”平台，用区块链实现电池来源可查、去向可追，解决回收渠道分散问题，使公司回收网点覆盖率从30%扩至70%，单吨回收成本降低25%
• 对接某头部车企EU 2023/1542法规需求，定制“梯次利用（容量≥80%供储能）+深度回收（≤80%拆解）”方案，拿下年度8000吨回收订单
• 带领5人团队用纳滤膜分离技术替代传统萃取法提纯镍钴，将产品纯度从99.5%提至99.9%（达电池级标准），直接供应正极材料厂，产品溢价率20%

主导公司回收技术战略规划，推动全链条技术突破与产学研合作，支撑成为国内领先回收解决方案商

• 牵头申报“十四五”国家重点研发计划“废旧动力电池高值化循环利用技术”，聚焦低共熔溶剂（DES）浸出工艺，实验室阶段酸耗降低40%，正推进中试线建设（预计年减废水1万吨）
• 与清华大学环境学院共建“废旧电池材料循环实验室”，引入AAS/ICP-MS设备，建立“成分分析-工艺优化”闭环体系，半年内发表SCI论文2篇、申请发明专利3项（含“石墨负极再生技术”1项）
• 针对4680大圆柱/固态电池未来回收需求，提前布局“固态电解质热分解”“高镍正极直接修复”技术，目前已实现硫化物固态电解质90%回收率，储备下一代核心技术
• 搭建“工艺-工程-生产”三级人才梯队，带领20人团队交付3个重点项目，培养2名高级工程师、1名“市级青年科技人才”，对接高校开展实习计划年输5名专业毕业生

钢铁/磷肥行业工业副产石膏耦合制备α型高强石膏产业化项目

• 项目背景：我国每年产生约3亿吨工业副产石膏（钢铁脱硫石膏、磷肥磷石膏占比超60%），传统填埋方式占用土地且污染土壤地下水；而α型高强石膏（抗压强度≥50MPa）作为高端建材原料，市场缺口达1200万吨/年但依赖天然石膏制备。项目目标是通过副产石膏杂质定向脱除与晶型调控技术，实现高值化利用，同时解决企业固废消纳痛点。我在项目中负责从实验室研发到产业化落地的端到端技术攻关与团队协调。
• 关键难题与技术方案：副产石膏含氟、铁、有机物等杂质，易导致煅烧后产品开裂、强度波动；传统回转窑煅烧能耗高达80kg标煤/吨，成本缺乏竞争力。我引入“多级梯度除杂+微波辅助活化”组合工艺——先用磁选+浮选去除铁、有机物杂质，再用微波（2.45GHz、800W）精准加热至150℃完成石膏晶型转变，替代传统高温煅烧。同时基于Aspen Plus模拟优化热交换流程，降低能耗。
• 核心行动与创新：牵头建立涵盖200+个副产石膏样品的杂质数据库，通过正交试验确定最佳除杂剂配比（硫酸铝3wt%+聚丙烯酰胺0.1wt%）；针对磷石膏氟含量高的问题，添加0.5wt%纳米二氧化硅封堵氟离子溶出通道，产品氟浸出浓度从150mg/kg降至30mg/kg以下（符合《建筑材料放射性核素限量》GB6566-2010）。此外，与下游装配式建筑企业合作，根据其石膏板抗折强度要求（≥8MPa）调整配方，加入10wt%粉煤灰增强韧性。
• 项目成果与价值：建成年处理5万吨工业副产石膏的示范生产线，产品α型高强石膏抗压强度稳定在55-60MPa，达到GB/T 20378-2018一级标准；吨产品能耗降至45kg标煤，成本较天然石膏制备降低25%。项目落地后，合作钢铁企业副产石膏消纳率从15%提升至55%，累计为企业节省填埋成本1200万元/年，带动公司获得3项发明专利（ZL202210234567.X等），并与2家头部装配式建材企业签订长期供应协议，年营收增加4800万元。

苏州工业园区固废协同处置数字化平台开发与应用项目

• 项目背景：苏州工业园区聚集1.2万家工业企业，年产固废约180万吨，但存在“企业底数不清、处置需求匹配低效、全流程监管缺失”三大痛点——企业固废数据靠人工填报，误差率超30%；处置企业因信息不对称，常出现“有料无车”或“有车无料”情况。项目目标是通过数字化手段实现固废“产生-收集-运输-处置”全生命周期闭环管理，推动园区固废综合利用率从65%提升至85%。我在项目中负责需求调研、平台架构设计与生态资源整合。
• 关键难题与解决路径：一是企业固废分类标准不统一，120家试点企业的编码差异达40%；二是IoT设备采集的重量、成分数据易受环境干扰，准确率仅70%；三是跨主体（企业、运输方、处置方）利益难协同，企业担心数据泄露不愿上传。我牵头制定《园区工业固废数字化分类编码规范》，涵盖3大类21小类固废，统一数据字段；采用“边缘计算+区块链”方案——在企业端部署智能终端（带称重、红外光谱功能），本地预处理数据后再上链，确保不可篡改；引入“碳积分激励机制”，企业上传真实数据可获得碳积分，兑换处置费用折扣或政府补贴。
• 核心行动与决策：走访120家企业调研需求，设计“PC端管理后台+移动端APP”双端界面，企业可实时查看固废转运进度、处置成本；与园区环保局、处置企业（如某危废焚烧厂）、运输公司（如某冷链物流）打通API接口，实现订单自动匹配——系统根据固废类型、重量、处置企业产能，推荐最优路线与服务商。此外，开发AI预测模型（基于Python Scikit-learn），通过企业生产数据（如产量、工艺）预测固废产生量，提前3天调度运输车辆。
• 项目成果与影响：平台上线6个月覆盖园区85%工业企业（1.02万家），固废转运空驶率从40%降至15%，处置成本降低20%；数据准确率提升至95%，园区固废综合利用率达到88%，超额完成目标。项目获得“2022年江苏省循环经济数字化示范项目”，推动园区年度碳减排约1.2万吨（相当于种植66万棵冷杉）；平台模式被复制到无锡、常州2个园区，为公司带来1800万元年度营收，我也因此晋升为循环经济事业部数字化负责人。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。