统筹公司废旧动力电池全生命周期回收技术研发与产业化落地，涵盖物理分选、湿法冶金、梯次利用全链条技术攻关及产线优化，主导建立从退役电池回收到有价金属再生的闭环技术体系。

• 主导设计年处理5万吨退役动力电池的智能化拆解产线，创新融合AI视觉识别（精度±0.5mm）与六轴机械臂协同控制系统，解决传统人工拆解效率低（≤800台/班）、电解液泄漏风险高等痛点，投产后拆解效率提升40%至1280台/班，人工成本降低35%，获2023年省级智能制造示范项目认证。
• 牵头优化湿法冶金核心工艺，针对高镍三元电池（NCM811）设计“低温酸浸-新型萃取剂（Cyanex 923改性）-纳滤膜深度除杂”三级提纯路线，将镍钴锂综合回收率从98.5%提升至99.2%，单吨冶炼碱耗降低18%（从42kg降至34.4kg），该工艺已申请3项发明专利（CN202310XXXXX等）。
• 搭建退役电池梯次利用评估平台，集成BMS数据解析、电化学阻抗谱（EIS）检测及机器学习SOH预测模型（R²≥0.95），精准筛选出容量保持率70%-80%的电池模组用于工商业储能场景，累计消纳退役电池1.2万吨，支撑公司与国家电网合作的100MWh储能项目落地，降低项目电池采购成本25%。
• 推动建立全生命周期碳足迹管理体系，基于ISO 14067标准对回收流程进行LCA分析，通过优化运输路径（减少空驶率15%）、采用清洁能源供电（厂区光伏覆盖率30%），使单吨退役电池回收碳减排量从820kgCO₂e提升至1150kgCO₂e，助力公司获评“国家级绿色工厂”。

负责退役锂电池梯次利用与再生利用核心技术研发，推动实验室成果向工业化转化，主导搭建中试基地并完成3项关键技术验证。

• 牵头完成磷酸铁锂退役电池梯次利用场景开发，创新提出“容量分选（误差＜2%）-模块重组（一致性提升至90%）-场景适配（工商业储能/低速车）”技术路径，解决混合退役电池重组后循环寿命短（原≤800次）的问题，重组电池在某园区储能项目中实现1200次循环（容量保持80%），该技术被纳入《新能源汽车动力蓄电池梯次利用行业规范条件》推荐方案。
• 主导中试线建设（年处理2000吨），针对三元电池与磷酸铁锂混合废料设计差异化破碎筛分工艺（粗碎-磁选除铁-气流分选），使正负极材料分离纯度从92%提升至97%，为后续湿法冶金提供优质原料，中试线运行数据支撑公司获得3000万元A轮融资。
• 攻克湿法冶金废水零排放难题，采用“多级沉淀-反渗透-蒸发结晶”组合工艺，将废水中镍钴锂浓度从8mg/L降至0.1mg/L以下，年回收重金属盐（硫酸镍/硫酸钴）200吨，创造副产品收益超500万元/年，相关技术获2021年市科技进步二等奖。

参与废旧电池预处理及有价金属提取工艺研发，聚焦物理分选与化学浸出环节技术突破，支撑公司早期技术储备与客户验证。

• 开发物理法废料分选工艺，针对市场上主流的18650型/方形电池设计“热解（300℃脱附电解液）-机械破碎（转速300rpm）-涡电流分选”流程，解决铝塑膜与铜铝箔混合难分离问题，使正负极集流体纯度提升至95%以上，该工艺被应用于公司首条年处理500吨中试线。
• 优化硫酸体系浸出工艺，通过响应面法（Design-Expert软件）优化酸浓度（3mol/L）、温度（60℃）、时间（2h）参数组合，使锂浸出率从85%提升至92%，单吨废料酸耗降低12%（从1.2t降至1.056t），相关实验数据支撑申请2项实用新型专利（ZL20172XXXXX等）。
• 搭建电池废料成分快速检测体系，引入XRF荧光光谱仪（检测时间＜5min）替代传统ICP-OES（检测时间4h），实现入厂废料镍钴锂含量实时分析，将原料配比调整效率提升5倍，支撑产线良品率从88%提升至95%。

钢铁/磷肥行业工业副产石膏耦合制备α型高强石膏产业化项目

• 项目背景：我国每年产生约3亿吨工业副产石膏（钢铁脱硫石膏、磷肥磷石膏占比超60%），传统填埋方式占用土地且污染土壤地下水；而α型高强石膏（抗压强度≥50MPa）作为高端建材原料，市场缺口达1200万吨/年但依赖天然石膏制备。项目目标是通过副产石膏杂质定向脱除与晶型调控技术，实现高值化利用，同时解决企业固废消纳痛点。我在项目中负责从实验室研发到产业化落地的端到端技术攻关与团队协调。
• 关键难题与技术方案：副产石膏含氟、铁、有机物等杂质，易导致煅烧后产品开裂、强度波动；传统回转窑煅烧能耗高达80kg标煤/吨，成本缺乏竞争力。我引入“多级梯度除杂+微波辅助活化”组合工艺——先用磁选+浮选去除铁、有机物杂质，再用微波（2.45GHz、800W）精准加热至150℃完成石膏晶型转变，替代传统高温煅烧。同时基于Aspen Plus模拟优化热交换流程，降低能耗。
• 核心行动与创新：牵头建立涵盖200+个副产石膏样品的杂质数据库，通过正交试验确定最佳除杂剂配比（硫酸铝3wt%+聚丙烯酰胺0.1wt%）；针对磷石膏氟含量高的问题，添加0.5wt%纳米二氧化硅封堵氟离子溶出通道，产品氟浸出浓度从150mg/kg降至30mg/kg以下（符合《建筑材料放射性核素限量》GB6566-2010）。此外，与下游装配式建筑企业合作，根据其石膏板抗折强度要求（≥8MPa）调整配方，加入10wt%粉煤灰增强韧性。
• 项目成果与价值：建成年处理5万吨工业副产石膏的示范生产线，产品α型高强石膏抗压强度稳定在55-60MPa，达到GB/T 20378-2018一级标准；吨产品能耗降至45kg标煤，成本较天然石膏制备降低25%。项目落地后，合作钢铁企业副产石膏消纳率从15%提升至55%，累计为企业节省填埋成本1200万元/年，带动公司获得3项发明专利（ZL202210234567.X等），并与2家头部装配式建材企业签订长期供应协议，年营收增加4800万元。

苏州工业园区固废协同处置数字化平台开发与应用项目

• 项目背景：苏州工业园区聚集1.2万家工业企业，年产固废约180万吨，但存在“企业底数不清、处置需求匹配低效、全流程监管缺失”三大痛点——企业固废数据靠人工填报，误差率超30%；处置企业因信息不对称，常出现“有料无车”或“有车无料”情况。项目目标是通过数字化手段实现固废“产生-收集-运输-处置”全生命周期闭环管理，推动园区固废综合利用率从65%提升至85%。我在项目中负责需求调研、平台架构设计与生态资源整合。
• 关键难题与解决路径：一是企业固废分类标准不统一，120家试点企业的编码差异达40%；二是IoT设备采集的重量、成分数据易受环境干扰，准确率仅70%；三是跨主体（企业、运输方、处置方）利益难协同，企业担心数据泄露不愿上传。我牵头制定《园区工业固废数字化分类编码规范》，涵盖3大类21小类固废，统一数据字段；采用“边缘计算+区块链”方案——在企业端部署智能终端（带称重、红外光谱功能），本地预处理数据后再上链，确保不可篡改；引入“碳积分激励机制”，企业上传真实数据可获得碳积分，兑换处置费用折扣或政府补贴。
• 核心行动与决策：走访120家企业调研需求，设计“PC端管理后台+移动端APP”双端界面，企业可实时查看固废转运进度、处置成本；与园区环保局、处置企业（如某危废焚烧厂）、运输公司（如某冷链物流）打通API接口，实现订单自动匹配——系统根据固废类型、重量、处置企业产能，推荐最优路线与服务商。此外，开发AI预测模型（基于Python Scikit-learn），通过企业生产数据（如产量、工艺）预测固废产生量，提前3天调度运输车辆。
• 项目成果与影响：平台上线6个月覆盖园区85%工业企业（1.02万家），固废转运空驶率从40%降至15%，处置成本降低20%；数据准确率提升至95%，园区固废综合利用率达到88%，超额完成目标。项目获得“2022年江苏省循环经济数字化示范项目”，推动园区年度碳减排约1.2万吨（相当于种植66万棵冷杉）；平台模式被复制到无锡、常州2个园区，为公司带来1800万元年度营收，我也因此晋升为循环经济事业部数字化负责人。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。