统筹公司废旧锂电池（含动力/储能/3C电池）回收全链条技术研发、产业化落地及团队管理，覆盖工艺设计、设备选型、成本控制、标准制定及跨部门协同，目标实现高值化回收与低碳化运营。

• 主导设计年处理5万吨退役动力电池的智能化回收产线，创新融合‘物理分选（AI视觉+涡电流分选）-湿法冶金（梯度萃取+短流程沉锂）-梯次利用（容量分级+模块重组）’三级工艺，针对性解决传统工艺锂回收率低（<85%）、杂质交叉污染问题；通过引入二(2,4,4-三甲基戊基)膦酸（Cyanex 923）新型萃取剂及反应温度梯度控制（45-60℃分段），将锂回收率提升至92.3%，镍钴锰综合回收率达98.6%，产线投产后年增营收1.2亿元，降低单位产品能耗18%。
• 构建基于LCA（生命周期评价）的回收路径优化模型，结合机器学习算法（XGBoost）训练电池类型-拆解工艺-再生收益关联数据库，实现不同退役电池（磷酸铁锂/三元/锰酸锂）最优回收路线智能推荐，综合能耗较行业平均水平降低23%，相关成果形成2项发明专利（ZL2022108XXXXXX、ZL2023105XXXXXX）并应用于公司决策系统。
• 牵头制定企业级《退役动力电池回收技术规范》（Q/XK 001-2023），严格对标国标GB/T 33598.2-2020及国际R2认证要求，推动内部质检指标（如铜/铅杂质含量≤10ppm）提升30%，助力公司获评‘国家级绿色工厂’及‘省级循环经济示范企业’。
• 组建15人跨学科技术团队（涵盖电化学、机械自动化、环境工程），建立‘周技术瓶颈攻关+月量产指标对齐’机制，主导3项关键工艺迭代（如酸浸时间从8h缩短至5h），将单吨回收成本降低18%，团队人均产出效率提升40%。

负责废旧三元锂电池及铅酸电池回收工艺研发、中试转化及客户技术对接，支撑公司从3C电池回收向动力/储能电池回收业务拓展，重点突破高值金属再生与成本控制核心问题。

• 攻克三元锂电池正极材料再生‘铝箔残留率高’行业痛点，创新采用‘超声辅助酸浸（频率40kHz+功率200W）+陶瓷膜过滤（孔径0.1μm）’耦合技术，将铝残留量从0.8wt%降至0.15wt%以下，再生材料首次放电容量恢复率达原材95.2%，助力公司进入某头部车企梯次利用白名单（供应量占比12%）。
• 主导搭建500kg/天中试线，完成‘退役电池自动拆解-有价金属提纯-正极材料再造’全流程验证，累计处理测试电池216吨，形成《中试数据手册》及12项标准化操作SOP（如酸液浓度实时监测频率、萃取槽搅拌速度），为后续10万吨级产线设计提供关键数据支撑（误差率<5%）。
• 推动与XX理工大学合作开发‘基于XRF在线分选的电池自动分类系统’，集成元素光谱分析（检测精度±0.01wt%）与机械臂分拣，实现不同型号电池（磷酸铁锂/三元）分选准确率从82%提升至97.5%，分选效率提高40%（从300个/h增至540个/h），项目获省科技进步三等奖。

参与废旧二次电池回收预处理技术开发，聚焦拆解设备优化、杂质分离效率提升及低成本工艺验证，支撑公司从实验室研发向工程化应用过渡。

• 优化传统机械拆解机刀片结构，采用WC-Co高硬度合金涂层（厚度0.3mm）+变刃口设计（前角15°→后角8°），将电池包拆解破损率从15%降至5%，单台设备日处理量从800个提升至1200个，相关改进获实用新型专利（ZL2017208XXXXXX）。
• 设计‘酸浸渣深度除铜’工艺，通过添加硫化钠（Na₂S·9H₂O，添加量0.5g/L）诱导沉淀+颗粒活性炭（碘值1200mg/g）吸附组合技术，将铜离子浓度从8mg/L降至0.4mg/L以下，满足后续P204萃取工序要求，降低后续提纯成本12%（单吨节约试剂费用300元）。
• 负责实验室级回收工艺（500g级）到工程级（50kg级）放大验证，建立‘温度-搅拌速率-反应时间’三维参数映射模型，关键指标（如锂浸出率、铁杂质含量）偏差控制在±3%以内，为1000吨/年中试线设计提供可靠工程依据。

钢铁企业含铁锌尘泥高值化循环利用技术集成与产业化项目

• 项目背景：钢铁行业年产生超1亿吨含铁锌尘泥，传统堆存占用土地且存在重金属污染风险，简单烧结则因锌含量高导致电耗上升15%、高炉寿命缩短。项目目标是通过技术集成实现锌铁高效分离与高值化利用，构建“尘泥收集-预处理-定向转化-产品输出”循环产业链。我的职责是主导技术方案设计、中试线搭建及产业化落地全流程。
• 关键难题：传统“球磨-磁选”工艺锌回收率仅70%，铁精矿品位不足55%，吨产品综合能耗高达800kgce；同时锌铁氧化物吸波特性差异小，常规焙烧无法精准分离。我选择“微波协同氧化焙烧+梯度磁选”路线，通过COMSOL Multiphysics模拟不同频率微波对锌铁的选择性加热，解决分离效率问题。
• 核心行动：1. 优化微波参数：将功率从3kW提至5kW，反应速率加快30%；调整焙烧温度至750℃（降50℃），能耗下降15%。2. 设计石墨涂层不锈钢冷凝系统，减少锌蒸气黏附损失20%。3. 用ICP-MS实时监测，迭代调整磁选磁场至1.2T，铁精矿品位提至65%以上。
• 项目成果：锌回收率达92%（行业平均75%），铁精矿品位65%（满足高端烧结原料），吨能耗降至650kgce（降18.75%）。产业化推广至3家钢企，年处理10万吨尘泥，新增营收1.2亿元，减少堆存土地50亩；申请发明专利2项，参与制定行业标准《钢铁企业含铁锌尘泥循环利用技术规范》。

电解铝废阴极炭块无害化与碳资源循环利用项目

• 项目背景：我国电解铝年产生20万吨废阴极炭块，含氟化物（≥500mg/L）、多环芳烃，传统填埋致地下水氟污染超标3-5倍。项目目标是实现无害化处理与碳资源高值回收，替代原生石墨电极。我的职责是技术路线选型、小型试验验证及工艺优化。
• 关键难题：废阴极氟化物难分解，常规碱浸后氟浸出仍超标2倍；碳回收率仅60%，再生炭电阻率高（≥50μΩ·m）无法用于电极。我提出“高温熔融电解+深度碱洗”工艺，通过ANSYS模拟熔融电解质温度场，优化Na3AlF6添加比例降熔点。
• 核心行动：1. 设计10kg级熔融试验装置，将温度从950℃提至1000℃，氟分解率从60%升至90%，浸出浓度降至400mg/L以下（达标）。2. 调整碱液浓度至15%、浸出4小时，碳洗脱率提25%，再生炭电阻率降至35μΩ·m（满足低端电极）。3. 对接下游调整参数，将再生炭固定碳提至95%以上。
• 项目成果：年处理1万吨废阴极，生产再生石墨电极5000吨，营收8000万元；碳回收率从60%升至85%，氟污染风险降90%。获实用新型专利1项，通过内蒙古环保厅科技成果鉴定，达国内领先水平。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。