负责EOL三元锂离子电池预处理工艺开发、湿法冶金资源化技术攻关及小试线运营，支撑公司早期回收业务从实验室到中试的落地转化

• 主导设计国内首条EOL三元电池PLC控制自动化拆解线，集成CCD视觉识别系统解决极耳与铝壳体热压粘连问题，通过调整视觉算法阈值（将识别精度从92%提升至99%）和机械臂抓取力（从15N优化至8N），把单条线日拆解量从800只提升至1500只，人工误操作导致的电池短路事故率从12%降至2%，支撑年处理500吨电池的试点项目顺利通过车企验收
• 开发硫酸-双氧水体系湿法浸出工艺，针对传统工艺镍钴浸出不均衡问题，用响应面法优化浸出参数（温度65℃、时间3h、液固比8:1、双氧水过量系数1.2），使镍、钴、锰浸出率分别从88%、87%、89%提升至94.5%、94.2%、95%，浸出剂单耗下降15%，年节约成本约80万元
• 攻克浸出液中Fe³⁺、Cu²⁺杂质富集难题，引入P204（二（2-乙基己基）磷酸）-P507（2-乙基己基膦酸单2-乙基己基酯）梯度萃取工艺，通过调整萃取pH（2.5-3.0）和相比（有机相:水相=1:1），将杂质总含量降至0.08%以下，后续硫酸镍晶体纯度从98%提升至99.6%，中间品合格率从78%跃升至96%

统筹火法-湿法耦合回收工艺研发、资源化产品向正极前驱体升级及头部车企EOL电池批量回收项目的技术对接与落地

• 创新开发火法冶金-湿法精炼耦合工艺，针对传统火法熔炼炉渣锂损失率高的痛点（约18%），通过在炉渣中添加8%碳酸钠进行二次焙烧（750℃、2h），使锂以碳酸锂形式富集，锂回收率从80%提升至88%，单吨电池锂收益增加1.2万元，该工艺获2项发明专利授权
• 推动回收产品从金属盐向NCM622前驱体升级，优化共沉淀反应条件（pH=10.5、温度50℃、氨浓度0.5mol/L、搅拌速度300rpm），使前驱体粒径D50稳定在10-12μm、振实密度≥2.2g/cm³，经宁德时代测试，用该前驱体制备的电芯容量保持率达99.5%，满足动力锂电池A品标准，成功拿下车企年度1000吨前驱体订单
• 搭建废旧电池回收全生命周期评估（LCA）模型，基于GaBi软件分析从电池收集到材料再生的12个环节碳排放，结果显示耦合工艺生产的正极前驱体比原生材料减少62%碳排放，助力公司获得特斯拉、比亚迪“绿色供应链合作伙伴”认证，年度回收订单量同比增长40%
• 解决批量回收中电池一致性差异问题，建立EOL电池三级分选标准（SOC≤30%、无内部短路、外壳无破损），结合拆解线的柔性夹具调整（适配不同型号电池的尺寸公差±2mm），使批次间原料镍钴锰含量波动从±15%降至±5%，浸出率稳定性提升至98%以上

制定公司废旧电池回收技术战略、统筹跨部门技术协同及直接修复（Direct Recycling）技术产业化，推动行业标准建立与技术壁垒构建

• 牵头制定公司“十四五”废旧电池回收技术路线图，聚焦直接修复核心技术——与清华大学材料学院合作开发“表面重构+晶格补全”工艺，用0.5mol/L草酸溶液刻蚀去除退役NCM材料表面残留的LiPF6分解产物（LiF、PF6⁻），再通过溶胶-凝胶法补全Ni²⁺/Co³⁺缺位，使修复后材料首次放电容量恢复至原生材料的95%，成本较传统湿法回收降低28%，目前已完成中试验证
• 主导建设年处理1万吨EOL三元电池的智能化示范线，整合AI视觉分选（识别准确率99.8%）、微波辅助浸出（浸出时间从3h缩短至1.5h）、连续结晶等新技术，实现资源化利用率92%、单位回收成本1.8万元/吨（较行业平均低15%），项目入选“国家循环经济示范项目”，带动公司估值提升30%
• 牵头编写《废旧锂离子电池湿法回收技术规范》团体标准（T/CACE 0XX-2024），定义原料预处理（拆解后极片尺寸≤5cm²）、浸出（镍钴浸出率≥94%）、萃取（杂质含量≤0.1%）、结晶（晶体主含量≥99.5%）全流程关键指标，填补国内湿法回收标准化空白，公司成为标准第一起草单位
• 搭建“研发-生产-供应链”跨部门技术协同机制，每周组织例会解决示范线问题——针对微波浸出设备与现有产线的蒸汽管道衔接不畅，优化设备接口设计（增加不锈钢波纹补偿器），将调试周期从6个月缩短至3个月，提前2个月实现量产，年新增营收约5000万元

钢铁冶炼渣高值化协同处置与产业链耦合项目

• 项目背景：长三角某大型钢企年产生铁渣、钢渣合计约80万吨，传统堆存处置成本高（约120元/吨）且占用土地资源，同时下游建材/新材料企业缺乏稳定、高活性的硅铝质原料供给。项目核心目标是构建“钢铁渣预处理-建材化利用-新材料衍生”全产业链闭环，实现渣的“减量化-资源化-增值化”处置。
• 解决的难题与技术：项目面临两大核心挑战——一是钢渣成分波动大（SiO₂含量±5%、活性氧化钙波动±8%），导致后续建材产品强度不稳定；二是钢铁企业与下游建材/新材料企业的协同机制缺失，原料供需匹配效率低。针对前者，我引入XRF在线成分检测系统+Python随机森林算法，建立渣成分-建材性能预测模型，实现渣预处理的动态配方调整；针对后者，设计“钢企-建材厂-新材料企业”三方数据共享平台，打通原料指标、产能需求的信息壁垒。
• 核心行动与创新：主导搭建钢渣预处理智能车间，整合破碎、筛分、磁选设备与在线监测系统，将渣的活性氧化钙含量稳定在45%-50%（波动缩小至±2%）；推动与下游两家企业的联合试验，开发出“钢渣基免烧砖”（抗压强度≥25MPa）和“钢渣微粉掺合料”（替代水泥比例达30%），其中免烧砖通过GB/T 25181-2019标准认证。此外，设计“原料分级定价”机制——根据渣的活性指标动态调整供货价格，提升下游企业采购积极性。
• 项目成果与价值：项目运行18个月，累计处理钢渣42万吨，为钢企降低处置成本约1680万元（降幅35%）；下游企业生产的免烧砖、微粉产品实现营收3200万元，新增利润450万元。更重要的是，推动区域内形成“钢铁冶炼-渣资源化-建材/新材料”的循环产业链，被上海市发改委列为“循环经济典型案例”。我的贡献在于主导技术路线设计与产业链协同机制搭建，解决了渣成分波动的核心瓶颈，实现了从“单一处置”到“产业链增值”的突破。

废旧电路板精细化拆解与稀贵金属回收工艺优化项目

• 项目背景：公司年处理废旧电路板5万吨，传统拆解依赖人工，效率低（人均日拆解量约8kg）且存在粉尘、重金属污染风险；稀贵金属（金、银、钯）回收率仅82%，低于行业平均水平（85%）。项目目标是提升拆解自动化水平，将稀贵金属回收率提高至88%以上，降低单位处理成本。
• 解决的难题与技术：项目痛点在于——一是废旧电路板元件种类多（电阻、电容、IC等），人工拆解易混料，导致后续回收效率低；二是稀贵金属主要存在于芯片、焊料中，传统酸浸+萃取工艺存在浸出时间长（4-5小时）、萃取剂消耗大（每吨电路板用P204约12kg）的问题。我采用“视觉识别+机械臂”改造拆解线，解决元件分类问题；针对回收工艺，研究微波辅助浸出技术（提高反应速率）与萃取回路优化（减少试剂消耗）。
• 核心行动与创新：主导完成拆解线智能化改造，安装CCD视觉识别系统与六轴机械臂，实现电阻、电容、IC的自动分类与拆解，人均日处理量提升至15kg（增幅87.5%），混料率从12%降至3%以下。针对稀贵金属回收，优化浸出条件——采用1.5mol/L硫酸+0.1mol/L过氧化氢体系，结合微波加热（功率800W，温度80℃），浸出时间缩短至2.5小时，金、银浸出率分别提升至95%、93%；改进萃取工艺，将P204与P507的级数从8级减少至6级，萃取剂单耗降至9.5kg/吨，钯的回收率从78%提升至85%。
• 项目成果与价值：项目运行2年，累计处理电路板10万吨，稀贵金属总回收率从82%提升至89%，新增营收1200万元（其中金、钯回收贡献占比60%）；单位处理成本下降22%（从180元/吨降至140元/吨）。此外，拆解线的智能化改造减少了80%的人工接触，降低了职业健康风险。我的贡献在于主导拆解工艺自动化与回收技术优化，解决了效率与回收率的双重瓶颈，推动了电子废弃物处理的“精细化+高效化”转型。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。