负责公司废旧锂离子电池全生命周期回收技术体系建设，统筹预处理至有价金属提取全流程研发、优化及产业化落地，联动生产、质量与供应链部门实现技术迭代与成本管控，支撑年处理5万吨废旧电池产能的达产与达标。

• 主导设计“冷冻研磨+气流分级+湿法冶金”耦合预处理工艺，针对磷酸铁锂废料中铝箔与正极活性物质黏连导致的金属浸出率低问题，运用Fluent流体力学软件模拟研磨介质配比（刚玉球:氧化锆球=3:1）与冷冻温度（-80℃），将铝箔残留率从12%降至3%，正极材料浸出率从75%提升至92%，单吨废料回收成本下降18%，该工艺已申请发明专利（公开号：CN202510XXXXXX）。
• 搭建废旧三元电池梯次利用AI评估系统，基于电化学阻抗谱（EIS）采集1000+组退役电池数据，训练容量衰减动力学模型预测剩余寿命（RUL），将预测准确率从82%提升至95%，支撑梯次利用产品（储能电池模组）合格率从78%提高至91%，助力公司获得某电网公司2GWh梯次利用订单。
• 优化钴镍锰三元材料再生烧结工艺，针对传统箱式烧结导致的晶格缺陷问题，引入微波烧结技术（功率1.5kW，升温速率10℃/min），缩短烧结时间40%（从4h降至2.4h），材料首次放电比容量从155mAh/g提升至170mAh/g，达到行业头部水平，对应再生材料营收年增长2500万元。
• 构建电池回收数据管理平台，整合原料溯源、工艺参数、产品品质等12类300+指标，运用LSTM算法挖掘工艺波动规律，提前72小时预警压滤机堵料故障，使生产线 downtime 从每月5天降至3天，年节约运维成本450万元。

牵头废旧铅酸电池及小型锂电池回收技术研发与产业化，建立工艺标准化体系，推动实验室成果向中试线转化，负责团队技术培训与外部合作对接（如高校、电池厂）。

• 主导完成废旧铅酸电池自动化拆解线研发，针对传统拆解中硫酸雾与铅尘扩散问题，设计“封闭式腔体+负压吸尘（风速0.5m/s）+碱液喷淋（NaOH浓度5%）”集成系统，使车间空气中铅浓度从1.2mg/m³降至0.3mg/m³（低于GBZ 2.1-2019限值），拆解效率从2吨/小时提升至4吨/小时，年处理量从5万吨扩大至12万吨。
• 突破小型锂电池（电动自行车用）带电破碎技术，采用低温等离子体（功率300W，处理时间10s）预处理电解液，分解率达98%以上，避免了破碎燃爆风险，回收的铜铝箔纯度从98%提升至99.5%，支撑公司获得3项实用新型专利，中试线良品率达93%。
• 搭建铅酸电池再生铅质量管控体系，引入ICP-MS在线监测系统实时跟踪铅膏中Fe、Zn杂质含量，调整熔炼温度（从450℃优化至500℃）与还原剂（焦炭）配比（从3%增至5%），使再生铅纯度从99.2%提升至99.7%，符合GB/T 26493-2011一级标准，成功进入某新能源汽车配套供应链。
• 推动与某高校合作开发“废旧电池材料基因数据库”，录入50+种电池材料成分、工艺参数与性能数据，为工艺优化提供数据支撑，相关成果获省科技进步三等奖。

参与废旧锂离子电池预处理技术研发，聚焦铝箔与正极材料分离及活性物质回收，负责小试工艺开发、数据记录与分析，支撑后续中试线设计。

• 参与开发废旧三元电池铝箔剥离工艺，针对传统热处理（400℃）导致铝箔氧化严重问题，采用低温真空热处理（300℃，真空度10⁻² Pa）结合机械刮削，使铝箔氧化率从15%降至3%，剥离效率提升至98%，支撑后续湿法冶金工序金属浸出率提高10%。
• 优化磷酸铁锂废料球磨细化工艺，运用响应面法优化球磨转速（450rpm）、时间（3h）与球料比（8:1），使正极活性物质粒径D50从15μm减小至8μm，反应表面积增加40%，浸出率从70%提升至82%，相关工艺参数被纳入公司SOP。
• 协助搭建预处理阶段小试评价平台，建立“分离效率-金属损失率-能耗”三维指标体系，累计完成20组不同来源电池测试（涵盖特斯拉、宁德时代等品牌），筛选出最优工艺组合，为中试线设计提供数据支撑。
• 参与撰写《废旧锂离子电池预处理技术研究报告》，梳理国内外10+种主流工艺优缺点，提出“物理分离为主、化学辅助”的技术路线，被公司采纳为长期研发方向。

钢铁/磷肥行业工业副产石膏耦合制备α型高强石膏产业化项目

• 项目背景：我国每年产生约3亿吨工业副产石膏（钢铁脱硫石膏、磷肥磷石膏占比超60%），传统填埋方式占用土地且污染土壤地下水；而α型高强石膏（抗压强度≥50MPa）作为高端建材原料，市场缺口达1200万吨/年但依赖天然石膏制备。项目目标是通过副产石膏杂质定向脱除与晶型调控技术，实现高值化利用，同时解决企业固废消纳痛点。我在项目中负责从实验室研发到产业化落地的端到端技术攻关与团队协调。
• 关键难题与技术方案：副产石膏含氟、铁、有机物等杂质，易导致煅烧后产品开裂、强度波动；传统回转窑煅烧能耗高达80kg标煤/吨，成本缺乏竞争力。我引入“多级梯度除杂+微波辅助活化”组合工艺——先用磁选+浮选去除铁、有机物杂质，再用微波（2.45GHz、800W）精准加热至150℃完成石膏晶型转变，替代传统高温煅烧。同时基于Aspen Plus模拟优化热交换流程，降低能耗。
• 核心行动与创新：牵头建立涵盖200+个副产石膏样品的杂质数据库，通过正交试验确定最佳除杂剂配比（硫酸铝3wt%+聚丙烯酰胺0.1wt%）；针对磷石膏氟含量高的问题，添加0.5wt%纳米二氧化硅封堵氟离子溶出通道，产品氟浸出浓度从150mg/kg降至30mg/kg以下（符合《建筑材料放射性核素限量》GB6566-2010）。此外，与下游装配式建筑企业合作，根据其石膏板抗折强度要求（≥8MPa）调整配方，加入10wt%粉煤灰增强韧性。
• 项目成果与价值：建成年处理5万吨工业副产石膏的示范生产线，产品α型高强石膏抗压强度稳定在55-60MPa，达到GB/T 20378-2018一级标准；吨产品能耗降至45kg标煤，成本较天然石膏制备降低25%。项目落地后，合作钢铁企业副产石膏消纳率从15%提升至55%，累计为企业节省填埋成本1200万元/年，带动公司获得3项发明专利（ZL202210234567.X等），并与2家头部装配式建材企业签订长期供应协议，年营收增加4800万元。

苏州工业园区固废协同处置数字化平台开发与应用项目

• 项目背景：苏州工业园区聚集1.2万家工业企业，年产固废约180万吨，但存在“企业底数不清、处置需求匹配低效、全流程监管缺失”三大痛点——企业固废数据靠人工填报，误差率超30%；处置企业因信息不对称，常出现“有料无车”或“有车无料”情况。项目目标是通过数字化手段实现固废“产生-收集-运输-处置”全生命周期闭环管理，推动园区固废综合利用率从65%提升至85%。我在项目中负责需求调研、平台架构设计与生态资源整合。
• 关键难题与解决路径：一是企业固废分类标准不统一，120家试点企业的编码差异达40%；二是IoT设备采集的重量、成分数据易受环境干扰，准确率仅70%；三是跨主体（企业、运输方、处置方）利益难协同，企业担心数据泄露不愿上传。我牵头制定《园区工业固废数字化分类编码规范》，涵盖3大类21小类固废，统一数据字段；采用“边缘计算+区块链”方案——在企业端部署智能终端（带称重、红外光谱功能），本地预处理数据后再上链，确保不可篡改；引入“碳积分激励机制”，企业上传真实数据可获得碳积分，兑换处置费用折扣或政府补贴。
• 核心行动与决策：走访120家企业调研需求，设计“PC端管理后台+移动端APP”双端界面，企业可实时查看固废转运进度、处置成本；与园区环保局、处置企业（如某危废焚烧厂）、运输公司（如某冷链物流）打通API接口，实现订单自动匹配——系统根据固废类型、重量、处置企业产能，推荐最优路线与服务商。此外，开发AI预测模型（基于Python Scikit-learn），通过企业生产数据（如产量、工艺）预测固废产生量，提前3天调度运输车辆。
• 项目成果与影响：平台上线6个月覆盖园区85%工业企业（1.02万家），固废转运空驶率从40%降至15%，处置成本降低20%；数据准确率提升至95%，园区固废综合利用率达到88%，超额完成目标。项目获得“2022年江苏省循环经济数字化示范项目”，推动园区年度碳减排约1.2万吨（相当于种植66万棵冷杉）；平台模式被复制到无锡、常州2个园区，为公司带来1800万元年度营收，我也因此晋升为循环经济事业部数字化负责人。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。