负责废旧三元锂电池预处理及湿法冶金工艺研发优化，解决破碎分选效率低、浸出率不稳定等问题，支撑中试线转化与技术落地

• 主导设计“锤式破碎+气流分选+高频振动筛”组合预处理工艺，针对退役电池铝箔与正负极材料粘连痛点，引入X射线荧光光谱（XRF）实时监测物料纯度，将铝箔杂质含量从8%降至2%，正负极材料回收率提升15%，助力中试线月处理量从50吨爬升至120吨
• 针对湿法冶金镍钴锰浸出率波动±12%的问题，用响应面法（RSM）优化硫酸浓度（1.2mol/L）、温度（65℃）及时间（3h）参数，建立浸出动力学模型，将浸出率稳定在98%以上，单批次处理成本下降18%
• 搭建含1000+组数据的废旧电池物料成分数据库，结合随机森林算法预测回收价值，为前端车企谈判提供数据支撑，助力公司回收定价溢价率提升10%

统筹双赛道（磷酸铁锂/三元）回收技术研发，搭建全链条标准化体系，推动技术与客户需求深度绑定

• 创新“低温焙烧（300℃）+酸浸提锂”工艺替代传统石墨丢弃方案，将磷酸铁锂电池锂回收率从85%提升至92%，副产石墨粉作为负极前驱体，年新增营收300万元
• 主导开发“互联网+回收”平台，用区块链实现电池来源可查、去向可追，解决回收渠道分散问题，使公司回收网点覆盖率从30%扩至70%，单吨回收成本降低25%
• 对接某头部车企EU 2023/1542法规需求，定制“梯次利用（容量≥80%供储能）+深度回收（≤80%拆解）”方案，拿下年度8000吨回收订单
• 带领5人团队用纳滤膜分离技术替代传统萃取法提纯镍钴，将产品纯度从99.5%提至99.9%（达电池级标准），直接供应正极材料厂，产品溢价率20%

主导公司回收技术战略规划，推动全链条技术突破与产学研合作，支撑成为国内领先回收解决方案商

• 牵头申报“十四五”国家重点研发计划“废旧动力电池高值化循环利用技术”，聚焦低共熔溶剂（DES）浸出工艺，实验室阶段酸耗降低40%，正推进中试线建设（预计年减废水1万吨）
• 与清华大学环境学院共建“废旧电池材料循环实验室”，引入AAS/ICP-MS设备，建立“成分分析-工艺优化”闭环体系，半年内发表SCI论文2篇、申请发明专利3项（含“石墨负极再生技术”1项）
• 针对4680大圆柱/固态电池未来回收需求，提前布局“固态电解质热分解”“高镍正极直接修复”技术，目前已实现硫化物固态电解质90%回收率，储备下一代核心技术
• 搭建“工艺-工程-生产”三级人才梯队，带领20人团队交付3个重点项目，培养2名高级工程师、1名“市级青年科技人才”，对接高校开展实习计划年输5名专业毕业生

钢铁冶炼渣高值化协同处置与产业链耦合项目

• 项目背景：长三角某大型钢企年产生铁渣、钢渣合计约80万吨，传统堆存处置成本高（约120元/吨）且占用土地资源，同时下游建材/新材料企业缺乏稳定、高活性的硅铝质原料供给。项目核心目标是构建“钢铁渣预处理-建材化利用-新材料衍生”全产业链闭环，实现渣的“减量化-资源化-增值化”处置。
• 解决的难题与技术：项目面临两大核心挑战——一是钢渣成分波动大（SiO₂含量±5%、活性氧化钙波动±8%），导致后续建材产品强度不稳定；二是钢铁企业与下游建材/新材料企业的协同机制缺失，原料供需匹配效率低。针对前者，我引入XRF在线成分检测系统+Python随机森林算法，建立渣成分-建材性能预测模型，实现渣预处理的动态配方调整；针对后者，设计“钢企-建材厂-新材料企业”三方数据共享平台，打通原料指标、产能需求的信息壁垒。
• 核心行动与创新：主导搭建钢渣预处理智能车间，整合破碎、筛分、磁选设备与在线监测系统，将渣的活性氧化钙含量稳定在45%-50%（波动缩小至±2%）；推动与下游两家企业的联合试验，开发出“钢渣基免烧砖”（抗压强度≥25MPa）和“钢渣微粉掺合料”（替代水泥比例达30%），其中免烧砖通过GB/T 25181-2019标准认证。此外，设计“原料分级定价”机制——根据渣的活性指标动态调整供货价格，提升下游企业采购积极性。
• 项目成果与价值：项目运行18个月，累计处理钢渣42万吨，为钢企降低处置成本约1680万元（降幅35%）；下游企业生产的免烧砖、微粉产品实现营收3200万元，新增利润450万元。更重要的是，推动区域内形成“钢铁冶炼-渣资源化-建材/新材料”的循环产业链，被上海市发改委列为“循环经济典型案例”。我的贡献在于主导技术路线设计与产业链协同机制搭建，解决了渣成分波动的核心瓶颈，实现了从“单一处置”到“产业链增值”的突破。

废旧电路板精细化拆解与稀贵金属回收工艺优化项目

• 项目背景：公司年处理废旧电路板5万吨，传统拆解依赖人工，效率低（人均日拆解量约8kg）且存在粉尘、重金属污染风险；稀贵金属（金、银、钯）回收率仅82%，低于行业平均水平（85%）。项目目标是提升拆解自动化水平，将稀贵金属回收率提高至88%以上，降低单位处理成本。
• 解决的难题与技术：项目痛点在于——一是废旧电路板元件种类多（电阻、电容、IC等），人工拆解易混料，导致后续回收效率低；二是稀贵金属主要存在于芯片、焊料中，传统酸浸+萃取工艺存在浸出时间长（4-5小时）、萃取剂消耗大（每吨电路板用P204约12kg）的问题。我采用“视觉识别+机械臂”改造拆解线，解决元件分类问题；针对回收工艺，研究微波辅助浸出技术（提高反应速率）与萃取回路优化（减少试剂消耗）。
• 核心行动与创新：主导完成拆解线智能化改造，安装CCD视觉识别系统与六轴机械臂，实现电阻、电容、IC的自动分类与拆解，人均日处理量提升至15kg（增幅87.5%），混料率从12%降至3%以下。针对稀贵金属回收，优化浸出条件——采用1.5mol/L硫酸+0.1mol/L过氧化氢体系，结合微波加热（功率800W，温度80℃），浸出时间缩短至2.5小时，金、银浸出率分别提升至95%、93%；改进萃取工艺，将P204与P507的级数从8级减少至6级，萃取剂单耗降至9.5kg/吨，钯的回收率从78%提升至85%。
• 项目成果与价值：项目运行2年，累计处理电路板10万吨，稀贵金属总回收率从82%提升至89%，新增营收1200万元（其中金、钯回收贡献占比60%）；单位处理成本下降22%（从180元/吨降至140元/吨）。此外，拆解线的智能化改造减少了80%的人工接触，降低了职业健康风险。我的贡献在于主导拆解工艺自动化与回收技术优化，解决了效率与回收率的双重瓶颈，推动了电子废弃物处理的“精细化+高效化”转型。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。