主导废塑料化学循环全链条技术研发，聚焦PET/HDPE等主流塑料的解聚-再聚合工艺突破，推动实验室成果向万吨级中试线转化，同步完成生命周期评价（LCA）支撑环评落地

• 主导开发PET化学解聚工艺包，针对传统锌基催化剂选择性低（仅78%）的痛点，创新引入双齿胺类配体修饰的钴基催化剂，通过响应面法优化反应温度（245℃→230℃）、停留时间（4h→3.5h）及催化剂浓度（0.8wt%→1.2wt%），将TPA单体回收率提升至92%，单吨运行成本降低18%，相关参数纳入中试线设计基准
• 牵头搭建连续流解聚-精馏耦合系统，突破间歇式反应放大瓶颈：采用Aspen Plus模拟物料停留时间分布（RTD），优化管道直径（80mm→100mm）与泵速（150rpm→180rpm），实现反应转化率波动从±5%收窄至±1.5%，年处理量可达5000吨级中试要求
• 建立废塑料化学循环LCA模型（采用GaBi 10.0），量化对比传统填埋/机械回收与新工艺的环境影响：新工艺碳足迹降低41%（1.2kg CO₂eq/kg vs 2.04kg），水资源消耗减少67%，报告被纳入省级循环经济示范项目申报材料
• 协同工程团队完成中试线工艺验证，针对热解气含氯杂质（HCl浓度800ppm）腐蚀设备问题，设计三级碱洗塔+分子筛吸附组合工艺，将出口气体HCl浓度降至50ppm以下，保障连续运行300小时无停机

带领5人团队开展混合废塑料（PP/PE占比60%）化学循环预研，突破解聚产物分离纯化技术，对接下游聚酯/尼龙厂商完成再生单体验证，支撑公司获取2项省级科研专项

• 筛选并改性复合解聚剂（NaOH/乙二醇+纳米SiO₂助剂），解决混合废塑料解聚产物复杂（含BDT、BHET等12种组分）的分离难题：通过调节解聚温度（220℃→200℃）与剂料比（1:3→1:2.5），使目标单体BHET纯度从65%提升至88%，满足下游聚酯厂聚合要求
• 搭建GC-MS/FID在线检测平台，开发基于PLS回归的解聚进程预测模型：实时监测气相中苯乙烯（C8H8）、乙醛（C2H4O）等特征组分浓度，提前2小时预警副反应发生，工艺稳定性（CPK）从1.1提升至1.5，小试批次合格率达95%
• 编制《混合废塑料化学循环小试工艺包》，系统集成原料预处理（磁选除铁→密度分选）、解聚反应（连续搅拌釜）、粗分（减压蒸馏）、精制（结晶纯化）全流程，单吨处理成本较传统方案降低22%（3200元/吨→2500元/吨），获客户技术认可并签订中试合作协议
• 推动与某头部尼龙纺丝厂合作，完成再生BHET单体聚合验证：制备的PA6切片熔点（220℃→218℃）、拉伸强度（75MPa→72MPa）指标接近原生料，助力公司获得该厂年度优质供应商认证

聚焦废塑料化学循环催化剂失活机理与再生技术基础研究，为工艺开发提供理论支撑，发表核心期刊论文2篇，申请发明专利1项

• 解析Pt基催化剂在废塑料热解过程中的积碳行为：通过TEM-EDS表征发现积碳层含58%的C-O键与22%的芳香族结构，提出“O₂/N₂等离子体氧化+草酸还原”再生方案，使催化剂活性（转换频率TOF）从初始的0.12s⁻¹恢复至0.11s⁻¹（衰减率<8%），延长使用寿命3倍以上
• 建立废塑料热解-催化裂解反应动力学模型（基于阿伦尼乌斯方程修正），输入废塑料成分（PVC含量5%、PET含量10%）与操作参数（温度450℃、催化剂空速200h⁻¹），预测产物中烯烃（C5-C10）收率误差<5%，为工艺参数优化提供理论工具
• 优化微波辅助热解工艺参数：通过正交试验设计（功率800W→1200W、辐照时间10min→15min、物料粒径2mm→5mm），使单位能耗产出（g油/g废塑料）从0.32提升至0.37，相关成果发表于《化工进展》2021年第6期
• 主导“废塑料催化裂解制备芳烃”专利布局，提出“ZSM-5分子筛负载Fe₂O₃双功能催化剂+固定床反应器”技术方案，已进入实审阶段（申请号：CN202110XXXXXX）

钢铁/磷肥行业工业副产石膏耦合制备α型高强石膏技术研发与产业化项目

• 我国每年产生超3亿吨工业副产石膏（钢铁脱硫石膏、磷肥磷石膏占比70%+），传统填埋既占土地又污染地下水，而高端α型高强石膏（用于陶瓷模具、医疗模型）依赖进口天然石膏，价格高且供应不稳定。项目目标是突破副产石膏高值转化技术瓶颈，实现“消纳难”与“高值用”双解决。我的职责是统筹从实验室小试到中试产业化的全流程技术攻关，对成果转化效率和质量负总责。
• 项目面临三大核心挑战：一是副产石膏含磷酸盐、铁铝氧化物等杂质，会抑制α型晶型形成；二是传统高压釜法需150℃以上、0.8MPa高压，能耗高导致成本无竞争力；三是现有工艺产品强度波动大（30-40MPa），达不到高端应用45MPa要求。我针对性引入多级梯度浮选除杂、微波活化预处理，同时优化高压釜“温度-压力-晶种”协同参数。
• 主导搭建100吨/年中试生产线，开展50批次小试验证——联合清华材料学院通过XRD/SEM分析杂质相变机理，将浮选药剂从3种增加至5种，精准去除磷酸盐；把高压釜温度降至135℃、压力0.7MPa，同步添加5%半水石膏晶种促进α型晶体定向生长；研发“石膏-水泥缓凝剂”耦合配方，提升产品附加值。过程中突破了“低能耗下稳定制备高强度石膏”的关键技术壁垒。
• 项目实现工业副产石膏转化率从85%提升至98%，产品杂质≤0.5%、强度稳定45MPa（超国标35MPa）；单位能耗降22%、成本降18%，具备与天然石膏竞争的优势。已产业化年处理5万吨副产石膏，为企业带来年营收1200万元，减少填埋土地20亩/年。我个人主导的“微波活化制备α型高强石膏技术”获2项发明专利，成为公司核心壁垒。

苏州工业园区固废协同处置数字化平台开发与应用项目

• 苏州工业园区12家重点工业企业（化工、电子、机械）每年产生危废、一般工业固废、LDF等混合固废，存在“数据孤岛”（企业台账格式不统一）、“协同低效”（处置方与产废方信息差导致转运多）、“合规风险”（部分企业违规倾倒）三大痛点。项目目标是搭建全生命周期数字化平台，提升协同效率与合规性。我的职责是负责平台架构设计、核心功能开发及落地推广，对技术可行性和业务价值负责。
• 难点在于三方面：一是多源数据整合——企业ERP/MES接口标准不一，数据格式混乱；二是动态匹配算法——需实时关联固废属性、处置产能、运输成本选最优方案；三是合规性校验——需嵌入10余项法规要求，避免操作违规。我选择微服务架构，开发RESTful API对接企业系统，用遗传算法优化匹配模型，构建合规规则引擎。
• 主导3轮需求调研，梳理“数据采集-智能匹配-全程追溯-绩效评估”四大模块；设计标准化数据模板，解决12家企业数据统一问题；用遗传算法编写匹配模型，从“处置能力、运输成本、资质匹配”三维度实时推荐方案；嵌入规则引擎自动校验“固废-资质-路线”合规性。平台试点中迭代3次，将匹配响应时间从5分钟缩至10秒，合规校验准确率提至99.5%。
• 平台覆盖园区85%工业企业（10家），累计处理固废12万吨，转运次数降30%、企业处置成本降15%；合规率从92%升至99.8%，零违规事件。项目获园区“2022年度绿色发展示范项目”，申请“固废智能匹配系统”“全生命周期追溯平台”2项软著。我个人主导的架构被园区列为“循环经济数字化标杆”，推广至周边3个园区。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。