聚焦废PET瓶片及聚酯废料的化学解聚与高值化转化技术研发，主导工艺优化、中试放大及工业化参数验证，衔接实验室成果与生产落地

• 主导设计「超临界甲醇解聚（SC-MeOH）+ 分子蒸馏」耦合工艺，针对传统废PET解聚率低（原85%）、甲醇残留高痛点，用Aspen Plus模拟优化反应温度（280℃→255℃）、压力（12MPa→10MPa）及甲醇回流比（1.8→2.5），将解聚率提升至93%，单批次处理量从50kg扩至200kg，支撑中试线连续稳定运行120小时，为1万吨/年工业化装置提供核心工艺包
• 重点攻克解聚后乙二醇（EG）提纯瓶颈，创新采用「N-甲基吡咯烷酮（NMP）萃取精馏+陶瓷膜过滤」组合技术，优化塔板数（30层→45层）、回流比（1.5→2.2）及膜孔径（0.1μm→0.05μm），将EG纯度从98.5%提升至99.9%，满足聚酯纤维级原料标准，降低后续聚合催化剂损耗15%
• 开发「磁选+超临界CO₂清洗」预处理工艺，针对废PET中PVC、染料等杂质，通过调整磁场强度（0.8T→1.2T）、CO₂流速（5kg/h→8kg/h）及清洗时间（10min→15min），将杂质去除率从88%提升至97%，减少解聚过程中催化剂中毒，中试线催化剂更换周期从30天延长至60天，单吨产品催化剂成本下降2200元
• 推动中试成果向工业化转化，与设备厂商协作改造反应釜搅拌系统（锚式→桨式+导流板），优化传热系数（0.5kW/(m²·K)→1.2kW/(m²·K)），解决温度分布不均导致的解聚不完全问题，输出《1万吨/年废PET化学循环装置设计说明书》，支撑项目获得省级绿色技术专项资助

参与废聚烯烃（PP/PE）催化裂解制液体燃料技术研发，负责小试装置搭建、工艺参数筛选及产物性能分析

• 辅助搭建「固定床催化裂解」小试平台，选用HZSM-5分子筛作为催化剂，通过正交实验优化反应温度（450℃→500℃）、剂油比（3:1→5:1）及空速（1.2h⁻¹→1.8h⁻¹），将液体收率从65%提升至78%，汽油组分辛烷值（RON）从88提升至92，形成《废PP催化裂解液体产物性能研究》报告，支撑申请1项实用新型专利
• 开发废塑料裂解油脱硫工艺，针对裂解油硫含量高（1200ppm）问题，采用「活性炭吸附+Co-Mo/Al₂O₃加氢精制」组合技术，在压力3MPa、温度280℃条件下，将硫含量降至10ppm以下，满足国VI柴油标准，协助解决裂解油无法进入燃料体系的关键障碍
• 建立废塑料成分分析体系，使用Py-GC/MS（热重-气相色谱/质谱联用）和ICP-OES（电感耦合等离子体发射光谱）分析废PP/PE中的金属（Fe、Cu）、氯元素含量，构建「成分-裂解收率」数据库，将小试周期从45天缩短至30天，提高研发效率33%

协助开展废PET化学回收基础研究，包括解聚催化剂筛选、工艺条件探索及产物表征

• 筛选FeCl₃/活性炭复合催化剂用于废PET超临界水水聚，通过响应面法优化反应温度（260℃）、压力（25MPa）及催化剂用量（1.5wt%），将水解聚率从70%提升至82%，为后续超临界工艺开发奠定催化剂基础
• 参与撰写《废PET化学回收技术国内外进展》报告，梳理超临界解聚、离子液体解聚、酶解聚等技术路线的优缺点，提出「复合催化剂+温和条件」的研究方向，被部门纳入年度研发计划参考
• 协助搭建GC-MS分析平台，优化废PET解聚产物的样品前处理流程（索氏提取→超声萃取），将分析时间从6小时缩短至2小时，提高产物单体（TPA、EG）检测效率，支撑团队快速迭代工艺参数

钢铁/磷肥行业工业副产石膏耦合制备α型高强石膏技术研发与产业化项目

• 我国每年产生超3亿吨工业副产石膏（钢铁脱硫石膏、磷肥磷石膏占比70%+），传统填埋既占土地又污染地下水，而高端α型高强石膏（用于陶瓷模具、医疗模型）依赖进口天然石膏，价格高且供应不稳定。项目目标是突破副产石膏高值转化技术瓶颈，实现“消纳难”与“高值用”双解决。我的职责是统筹从实验室小试到中试产业化的全流程技术攻关，对成果转化效率和质量负总责。
• 项目面临三大核心挑战：一是副产石膏含磷酸盐、铁铝氧化物等杂质，会抑制α型晶型形成；二是传统高压釜法需150℃以上、0.8MPa高压，能耗高导致成本无竞争力；三是现有工艺产品强度波动大（30-40MPa），达不到高端应用45MPa要求。我针对性引入多级梯度浮选除杂、微波活化预处理，同时优化高压釜“温度-压力-晶种”协同参数。
• 主导搭建100吨/年中试生产线，开展50批次小试验证——联合清华材料学院通过XRD/SEM分析杂质相变机理，将浮选药剂从3种增加至5种，精准去除磷酸盐；把高压釜温度降至135℃、压力0.7MPa，同步添加5%半水石膏晶种促进α型晶体定向生长；研发“石膏-水泥缓凝剂”耦合配方，提升产品附加值。过程中突破了“低能耗下稳定制备高强度石膏”的关键技术壁垒。
• 项目实现工业副产石膏转化率从85%提升至98%，产品杂质≤0.5%、强度稳定45MPa（超国标35MPa）；单位能耗降22%、成本降18%，具备与天然石膏竞争的优势。已产业化年处理5万吨副产石膏，为企业带来年营收1200万元，减少填埋土地20亩/年。我个人主导的“微波活化制备α型高强石膏技术”获2项发明专利，成为公司核心壁垒。

苏州工业园区固废协同处置数字化平台开发与应用项目

• 苏州工业园区12家重点工业企业（化工、电子、机械）每年产生危废、一般工业固废、LDF等混合固废，存在“数据孤岛”（企业台账格式不统一）、“协同低效”（处置方与产废方信息差导致转运多）、“合规风险”（部分企业违规倾倒）三大痛点。项目目标是搭建全生命周期数字化平台，提升协同效率与合规性。我的职责是负责平台架构设计、核心功能开发及落地推广，对技术可行性和业务价值负责。
• 难点在于三方面：一是多源数据整合——企业ERP/MES接口标准不一，数据格式混乱；二是动态匹配算法——需实时关联固废属性、处置产能、运输成本选最优方案；三是合规性校验——需嵌入10余项法规要求，避免操作违规。我选择微服务架构，开发RESTful API对接企业系统，用遗传算法优化匹配模型，构建合规规则引擎。
• 主导3轮需求调研，梳理“数据采集-智能匹配-全程追溯-绩效评估”四大模块；设计标准化数据模板，解决12家企业数据统一问题；用遗传算法编写匹配模型，从“处置能力、运输成本、资质匹配”三维度实时推荐方案；嵌入规则引擎自动校验“固废-资质-路线”合规性。平台试点中迭代3次，将匹配响应时间从5分钟缩至10秒，合规校验准确率提至99.5%。
• 平台覆盖园区85%工业企业（10家），累计处理固废12万吨，转运次数降30%、企业处置成本降15%；合规率从92%升至99.8%，零违规事件。项目获园区“2022年度绿色发展示范项目”，申请“固废智能匹配系统”“全生命周期追溯平台”2项软著。我个人主导的架构被园区列为“循环经济数字化标杆”，推广至周边3个园区。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。