聚焦废PET瓶片及聚酯废料的化学解聚与高值化转化技术研发，主导工艺优化、中试放大及工业化参数验证，衔接实验室成果与生产落地

• 主导设计「超临界甲醇解聚（SC-MeOH）+ 分子蒸馏」耦合工艺，针对传统废PET解聚率低（原85%）、甲醇残留高痛点，用Aspen Plus模拟优化反应温度（280℃→255℃）、压力（12MPa→10MPa）及甲醇回流比（1.8→2.5），将解聚率提升至93%，单批次处理量从50kg扩至200kg，支撑中试线连续稳定运行120小时，为1万吨/年工业化装置提供核心工艺包
• 重点攻克解聚后乙二醇（EG）提纯瓶颈，创新采用「N-甲基吡咯烷酮（NMP）萃取精馏+陶瓷膜过滤」组合技术，优化塔板数（30层→45层）、回流比（1.5→2.2）及膜孔径（0.1μm→0.05μm），将EG纯度从98.5%提升至99.9%，满足聚酯纤维级原料标准，降低后续聚合催化剂损耗15%
• 开发「磁选+超临界CO₂清洗」预处理工艺，针对废PET中PVC、染料等杂质，通过调整磁场强度（0.8T→1.2T）、CO₂流速（5kg/h→8kg/h）及清洗时间（10min→15min），将杂质去除率从88%提升至97%，减少解聚过程中催化剂中毒，中试线催化剂更换周期从30天延长至60天，单吨产品催化剂成本下降2200元
• 推动中试成果向工业化转化，与设备厂商协作改造反应釜搅拌系统（锚式→桨式+导流板），优化传热系数（0.5kW/(m²·K)→1.2kW/(m²·K)），解决温度分布不均导致的解聚不完全问题，输出《1万吨/年废PET化学循环装置设计说明书》，支撑项目获得省级绿色技术专项资助

参与废聚烯烃（PP/PE）催化裂解制液体燃料技术研发，负责小试装置搭建、工艺参数筛选及产物性能分析

• 辅助搭建「固定床催化裂解」小试平台，选用HZSM-5分子筛作为催化剂，通过正交实验优化反应温度（450℃→500℃）、剂油比（3:1→5:1）及空速（1.2h⁻¹→1.8h⁻¹），将液体收率从65%提升至78%，汽油组分辛烷值（RON）从88提升至92，形成《废PP催化裂解液体产物性能研究》报告，支撑申请1项实用新型专利
• 开发废塑料裂解油脱硫工艺，针对裂解油硫含量高（1200ppm）问题，采用「活性炭吸附+Co-Mo/Al₂O₃加氢精制」组合技术，在压力3MPa、温度280℃条件下，将硫含量降至10ppm以下，满足国VI柴油标准，协助解决裂解油无法进入燃料体系的关键障碍
• 建立废塑料成分分析体系，使用Py-GC/MS（热重-气相色谱/质谱联用）和ICP-OES（电感耦合等离子体发射光谱）分析废PP/PE中的金属（Fe、Cu）、氯元素含量，构建「成分-裂解收率」数据库，将小试周期从45天缩短至30天，提高研发效率33%

协助开展废PET化学回收基础研究，包括解聚催化剂筛选、工艺条件探索及产物表征

• 筛选FeCl₃/活性炭复合催化剂用于废PET超临界水水聚，通过响应面法优化反应温度（260℃）、压力（25MPa）及催化剂用量（1.5wt%），将水解聚率从70%提升至82%，为后续超临界工艺开发奠定催化剂基础
• 参与撰写《废PET化学回收技术国内外进展》报告，梳理超临界解聚、离子液体解聚、酶解聚等技术路线的优缺点，提出「复合催化剂+温和条件」的研究方向，被部门纳入年度研发计划参考
• 协助搭建GC-MS分析平台，优化废PET解聚产物的样品前处理流程（索氏提取→超声萃取），将分析时间从6小时缩短至2小时，提高产物单体（TPA、EG）检测效率，支撑团队快速迭代工艺参数

某国家级经开区‘化工-建材-热电’循环产业链构建项目

• 某国家级经济技术开发区聚集15家化工、建材、热电企业，因产业间资源流动割裂，工业固废综合利用率仅58%、能源梯级利用效率不足60%，亟需通过循环化改造申报国家级示范园区。我的核心职责是主导产业链代谢链路重构、多主体协同机制设计及项目全周期落地，统筹企业间资源对接与技术适配。
• 项目初期遇到两大壁垒：一是企业间物质流数据不互通，无法识别隐性协同机会；二是化工副产盐酸（含杂质）与建材企业硅铝质固废的反应稳定性差，难以规模化应用。我引入物质流分析（MFA）模型整合企业生产数据，绘制‘原料输入-产品输出-固废产生’全链条图谱，定位3条未被利用的协同节点；同时采用响应面法优化盐酸与固废的配比及反应条件，解决产物强度波动问题。
• 针对信息不对称，我主导开发园区级循环经济数字化平台，集成AI供需匹配算法与企业资源台账，实现固废、余热的实时发布与对接；针对钢渣微粉活性不足，联合高校研发‘机械粉磨+纳米碳酸钙激发’工艺，将钢渣活性指数从65提升至92，满足混凝土C30掺合料标准。
• 项目实施后，园区固废综合利用率跃升至82%，能源梯级利用效率达75%，年减少固废填埋12万吨、降低CO₂排放8.5万吨，成功获评‘国家级循环经济示范园区’。我主导的‘多产业协同代谢链路重构方法’获2项发明专利，《园区循环化改造数字化平台建设指南》被纳入省级行业标准，个人贡献获公司‘年度金牌项目经理’称号。

某钢铁企业煤气余热梯级利用与钢渣资源化项目

• 某钢铁企业高炉煤气年放散量达1.2亿m³，钢渣年产生量40万吨但综合利用率仅65%，面临能源浪费与固废处置成本高的双重压力。我的角色是技术负责人，负责煤气余热回收与钢渣资源化的技术选型及落地实施。
• 项目核心挑战在于：煤气余热温度波动大（300-600℃），传统余热锅炉仅能回收高温段热量，中低温段浪费严重；钢渣含游离氧化钙（f-CaO），直接粉磨后用于混凝土会因体积膨胀导致开裂。我需要实现全品质余热利用与钢渣安全资源化。
• 针对煤气余热，我设计‘ORC有机朗肯循环+热水换热器’梯级系统：ORC机组回收300-400℃中低温余热发电，高温段（500-600℃）通过换热器加热热风炉助燃空气，将余热利用率从35%提升至68%；针对钢渣，开发‘预粉磨+动态选粉+化学激发’工艺，通过粉磨至比表面积450㎡/kg破坏玻璃体结构，再用碳酸钠溶液浸泡激发活性，使钢渣微粉活性指数达标。
• 项目投产后，年发电1200万kWh，节约标煤3800吨，减少CO₂排放2.1万吨；钢渣综合利用率提升至92%，年节省固废处置成本450万元。该项目获企业‘年度技术创新一等奖’，技术方案被复制到同行业3家钢铁企业，助力公司切入钢铁行业循环经济赛道，个人技术能力从‘单一模块执行’升级为‘全流程方案落地’。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。