负责废塑料化学循环技术研发全周期管理，聚焦废PET/PP的催化解聚工艺开发、催化剂稳定性优化及产业化落地，协同生产、质量与下游客户验证再生单体性能，推动技术从实验室到中试线的转化。

• 主导废PET化学循环工艺包设计，基于PET解聚动力学模型（采用Aspen Plus模拟反应温度、压力、催化剂配比的影响），创新提出‘分段控温+复合催化剂’方案：前期用ZnO/Al2O3促进酯键断裂，后期引入分子筛抑制副反应，将BHET（对苯二甲酸二乙二醇酯）单体收率从实验室阶段的78%提升至中试的92%，单吨能耗降低15%（从850kWh降至720kWh）。
• 针对工业化生产中催化剂易失活痛点，建立催化剂失活表征体系（结合ICP-OES分析金属杂质、XRD检测积碳晶型），开发‘在线再生+定期补加’策略：通过固定床反应器内置微波再生模块，将催化剂更换周期从200小时延长至800小时，支撑中试线连续稳定运行120天，降低催化剂成本40%。
• 牵头完成rBHET（再生BHET）制备再生PET切片的全流程验证，联合下游纺织客户开展纺丝测试：再生切片熔指（MFR）控制在0.8-1.2g/10min（符合国标GB/T 14190-2017），纺丝强度达5.8cN/dtex（接近原生料95%水平），助力公司与某头部纺织企业签订1000吨/年中试产品采购协议。
• 构建废塑料化学循环LCA（生命周期评估）模型，对比传统物理回收与化学循环的环境影响：数据显示化学循环路径的碳足迹降低32%（从2.1kg CO2eq/kg PET降至1.4kg），为项目申报‘国家循环经济示范工程’提供关键数据支撑。

统筹废塑料化学循环预研与小试项目，重点突破废PP化学循环解聚技术瓶颈，协调设备、分析测试与外部高校合作，推动技术储备向可落地方案转化。

• 主导废PP催化裂解制丙烯单体小试研究，系统筛选5类催化剂（包括HZSM-5分子筛、金属氧化物负载型催化剂），通过正交试验优化反应条件（温度480℃、停留时间2min、催化剂/原料比1:10），最终丙烯选择性达45%（较文献报道提升8%），产物中C4+烃类杂质含量低于3%（满足后续聚合级丙烯纯度要求）。
• 搭建废PP预处理-解聚耦合实验平台，针对废PP含杂率高（灰分2-5%）问题，开发‘磁选除金属+热解脱氯’预处理工艺：磁选效率提升至99%（回收98%以上铁基杂质），热解脱氯后原料氯含量从1200ppm降至50ppm以下，避免解聚过程中催化剂酸性位点中毒，解聚产物收率稳定在82%以上。
• 推动与XX大学化工学院合作，开展废PP解聚产物高值化利用研究：将副产的低分子烯烃（C4-C6）定向转化为高辛烷值汽油调和组分，通过催化重整工艺将其辛烷值（RON）提升至92，实现‘主产物丙烯+副产物增值’的双轨收益模式，项目获省级‘循环经济技术创新奖’。
• 主导编制《废塑料化学循环技术可行性研究报告》，系统论证水、电、蒸汽单耗指标（分别为0.3t/t、800kWh/t、1.2t/t），对比国内外同类技术经济性，报告被集团列为‘十四五’重点投资方向依据。

聚焦废塑料化学转化基础研究，重点探索废PS（聚苯乙烯）热解-催化提质路径，优化反应条件并解析产物生成机理，为后续产业化提供理论支撑。

• 开展废PS热解动力学研究，通过TG-DSC联用技术测定不同升温速率（5-20℃/min）下的失重曲线，建立三平行一级反应模型（活化能Ea=215kJ/mol，指前因子A=1.2×10^8 min^-1），为反应器设计提供动力学参数依据。
• 开发‘热解-催化加氢’两步法提质工艺：第一步在450℃下热解废PS得到粗苯乙烯（纯度85%），第二步通过Ni/Al2O3催化剂加氢脱除烯烃与硫杂质，最终苯乙烯纯度提升至99.2%（达到GB/T 12692.1-2010优等品标准），单吨废PS可产出0.75吨高纯度苯乙烯，经济价值较直接热解提升2.3倍。
• 利用GC×GC-TOFMS分析热解产物分布，发现废PS中添加剂（如DVB交联剂）会导致热解产物中出现苯乙酮（含量3-5%），针对性提出‘预氧化脱除添加剂’方案：在300℃空气氛围下预处理2h，添加剂残留量降至0.1%以下，热解产物中苯乙酮含量低于0.5%，显著提升后续分离效率。
• 发表核心期刊论文《废聚苯乙烯化学循环转化路径研究》（《化工进展》2019年第38卷），系统总结热解-催化提质的工艺窗口与杂质控制策略，被引用12次，成为行业内废PS化学循环的重要参考文献。

钢铁冶炼渣高值化协同利用技术研发与产业化项目

• 国内钢铁行业年产生冶炼渣超4亿吨，传统水泥掺合料利用仅实现30%左右附加值，剩余渣量因多组分耦合反应难控制、建材产品兼容性差被闲置，既占用土地又存在重金属浸出风险。项目目标是通过技术研发实现渣的高值化协同利用，同时解决钢企固废处置压力与建材厂原料成本高的痛点。我作为研发负责人，统筹技术路线设计、中试验证及产业化落地。
• 项目难点在于两点：一是渣中CaO、SiO₂、Al₂O₃、MgO多组分在高温下易形成低活性相，反应路径难以精准调控；二是渣基材料与现有水泥、陶粒生产线工艺参数兼容性差，易导致产品质量波动。我采用FactSage热力学模拟软件建立多组分反应模型，结合XRD、SEM-EDS表征分析渣相组成，筛选出“水泥熟料掺合料+陶粒轻骨料原料”的协同利用路线，针对性解决活性相控制与产品兼容性问题。
• 我主导完成3轮配方迭代，将渣的研磨细度从200目提升至325目、煅烧温度从1100℃降至950℃，降低了低活性相生成；同时联合XX钢铁、XX水泥等合作企业改造生产线——调整水泥熟料配料比（渣掺量从15%提升至30%）、陶粒成球温度（从1050℃降至1000℃），解决了产品强度波动问题。过程中突破了“多组分渣相协同活化”与“跨生产线工艺适配”两项关键技术。
• 项目实现渣的高值化利用率从传统35%提升至72%，开发的渣基水泥熟料达到GB/T 175-2020标准，陶粒堆积密度控制在600-700kg/m³（优于行业标准）。累计年消纳钢铁冶炼渣12万吨，为钢企降低固废处置成本约800万元/年，减少CO₂排放1.8万吨（等效于种植99万棵冷杉）。我主导申报2项发明专利，推动项目入选省级“循环经济示范项目”，成为公司在钢铁行业固废利用的核心标杆案例。

电子废弃物拆解产物梯级回收工艺优化与标准化项目

• 公司原有电子废弃物拆解工艺主要回收铜、金等贵金属，拆解产生的烟尘（含铟、锗等稀散金属）与塑料混杂物未有效利用，稀散金属回收率仅28%，塑料因分类不清只能焚烧，造成资源浪费与二次污染。项目目标是优化拆解工艺，实现稀散金属与塑料的梯级回收，提升整体资源化率。我负责工艺流程重构、技术选型及标准化制定。
• 项目难点在于：一是拆解烟尘中稀散金属（铟、锗）含量低（合计<0.1%），传统酸浸法富集效率低且易造成二次污染；二是塑料混杂有ABS、PS、PVC等多种材质，现有磁选、涡电流分选无法有效分离，分选纯度不足80%。我针对性引入等离子体熔炼炉替代传统酸浸，利用高温还原挥发富集稀散金属；采用近红外光谱（NIRS）分选仪结合机器学习算法实现塑料精准分类。
• 我重构了“拆解-烟气收集-等离子体熔炼-烟尘酸浸-金属提取”流程，将等离子体熔炼功率从50kW提升至80kW、温度从1400℃升至1600℃，提高了稀散金属挥发率；同时搭建塑料近红外分选系统，采集1000+组塑料样本训练模型，解决了多材质塑料的分类难题。过程中突破了“稀散金属高温富集”与“塑料智能分选”两项核心技术。
• 项目使稀散金属回收率从28%提升至65%，年回收铟1.2吨、锗0.3吨，新增收益300万元/年；塑料分选纯度达92%，可直接用于再生塑料颗粒生产，年增收益150万元/年。我主导制定《电子废弃物拆解产物梯级回收技术规范》企业标准，项目被中国再生资源回收利用协会列为“电子废弃物资源化示范工艺”，带动公司电子废弃物处理规模提升40%，为公司在电子废物领域的精细化运营奠定基础。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。