统筹能源企业全生命周期碳足迹核算体系搭建，主导高耗能场景（光伏组件/储能系统）LCA方法学开发，牵头客户ESG碳披露技术支持，同步推动内部核算工具智能化升级。

• 主导完成3家央企光伏组件产品碳足迹认证项目，基于ISO 14067与IEC 62933标准，创新构建‘硅料提纯-组件封装-运输安装’动态边界模型，解决多区域供应商数据断层问题——通过搭建包含87家核心供应商的碳排放因子数据库（覆盖电力、物料、运输3类），将核算误差率从行业平均12%压缩至4.2%，助力客户产品获欧盟EPD认证，支撑其进入德国新能源招标短名单。
• 针对储能系统碳足迹核算难点（电池循环寿命影响排放因子动态变化），牵头开发‘退役电池残值-梯次利用-再生材料’反向抵消算法，结合GaBi软件模拟不同循环次数下的净排放曲线，形成行业首个《电化学储能全生命周期碳减排潜力评估指南》，被纳入省级双碳技术标准库，已应用于2个GW级储能项目环评。
• 优化团队核算流程，引入Python自动化脚本对接ERP系统，实现原材料采购、生产能耗数据的实时抓取与清洗，替代原人工Excel汇总模式——单项目数据处理时间从7个工作日缩短至2天，团队人均项目交付量提升60%，年度节省外包成本85万元。
• 对接SGS、必维等国际认证机构，主导修订公司碳足迹核算方法论，新增‘绿电消纳比例-碳信用抵扣’联动规则，解决客户因区域电网排放因子差异导致的报告争议，年度客户满意度从91%提升至98%，复购率增长35%。

负责集团光伏逆变器、风电变流器产品的碳足迹核算，支撑产品出口欧盟碳标签认证，同时协助供应链部门开展供应商碳排放分级管理。

• 独立完成首份风电变流器产品碳足迹报告，依据GHG Protocol Scope 3标准，梳理从半导体芯片（占比38%）、铜材（25%）到包装运输（9%）的全链条排放源——通过现场审计12家关键供应商，修正其自报能耗数据偏差，最终核算结果显示产品碳强度较行业均值低17%，成为集团获取德国TÜV莱茵碳标签的核心依据。
• 搭建供应商碳排放分级模型，基于核算数据将200余家供应商划分为A（低碳）、B（基准）、C（高碳）三级，配套制定‘低碳采购溢价激励’与‘高碳整改期限’制度——推动一级供应商年度单位产值碳排放量下降22%，集团整体供应链碳足迹占比从61%降至54%。
• 参与集团‘零碳工厂’申报，负责生产环节能耗数据核查，识别出空压机余热浪费（年损失约1200MWh）、车间照明低效（占比18%）两大痛点，提出‘余热回收发电+LED智能调光’改造方案，经核算年减少碳排放420吨，助力工厂通过省级绿色工厂认证。
• 开发内部碳足迹速算工具（基于Excel VBA），集成行业默认排放因子库与企业实测数据，实现产品碳足迹快速估算（准确率≥90%），将市场部客户需求响应时间从5天缩短至1天，年度支持投标项目增加40%。

协助资深工程师完成工业企业碳盘查，参与区域重点用能单位碳足迹数据库建设，负责基础数据采集、排放因子整理及初步核算。

• 全程参与某钢铁企业年度碳盘查，负责收集烧结、炼铁、轧钢工序的能源消耗（焦炭、电力）与物料投入（铁矿石、石灰石）数据，核对DCS系统与台账记录一致性，修正23处计量仪表误差导致的数据偏差，最终盘查结果被生态环境局采纳为企业碳配额调整依据。
• 参与省级工业碳足迹数据库建设，整理钢铁、化工、建材3个行业的200余家企业基础数据，按工序拆分能耗与排放特征，编制《区域重点行业碳足迹基准值手册》（初稿），其中钢铁行业烧结工序碳排放基准值被纳入省级双碳规划参考文件。
• 优化数据采集模板，针对传统纸质报表易丢失、错填问题，设计Excel数据录入模板（含逻辑校验公式与自动计算功能），将单家企业数据整理时间从3天缩短至1天，团队年度数据处理效率提升50%，获部门‘创新小工具’奖。

某千万吨级钢铁集团全生命周期碳中和战略落地及供应链协同减碳项目

• 某国有千万吨级钢铁集团面临“2025年碳达峰、2035年碳减排40%、2050年碳中和”目标压力，需解决“生产工艺复杂导致排放源分散”“供应链跨企业协同无抓手”两大核心问题，我的核心职责是主导集团全流程碳中和路径设计及供应链减碳机制搭建，衔接生产端与上下游协同落地。
• 项目难点在于钢铁工艺涵盖烧结、炼铁、炼钢等12个高排放环节，历史排放数据存在“口径不一致、颗粒度不足”问题；同时供应链涉及500+家矿石、焦炭、运输供应商，缺乏统一的碳绩效评估标准。我采用GaBi软件构建全生命周期排放模型（LCA），整合企业ERP、MES系统的能耗数据，开发“工序级排放因子校准算法”，将数据误差率从18%降至5%；针对供应链协同，引入区块链技术搭建“供应商碳账本平台”，解决数据可信度问题。
• 我牵头完成3项关键突破：1）针对炼铁环节占企业总排放62%的痛点，对比“氢基竖炉+CCUS”“生物质炭替代”等4种技术路径，通过成本效益分析（CBA）选定“氢基竖炉试点+现有高炉喷吹富氢燃气”组合方案，预计2030年炼铁碳排放下降35%；2）设计“钢铁供应链碳绩效星级评级体系”，从“原燃料低碳化、运输电动化、产品循环化”3个维度设定18项指标，推动15家核心供应商加入“低碳协同联盟”；3）建立“生产-供应链”联动模型，将钢材产品的“隐含碳”纳入客户定价机制，引导下游采购低碳产品。
• 项目成果：1）形成集团《2025-2050碳中和路径白皮书》，明确“生产端深度脱碳+供应链协同减碳+碳汇补偿”三大策略，预计2030年达峰时碳排放总量较2020年下降28%，2050年实现净零排放；2）供应链碳排放强度降低19%，带动3家矿石供应商改造电动矿卡、5家运输商切换生物柴油；3）项目获中国钢铁工业协会“2023年度钢铁行业碳中和最佳实践案例”，我个人主导的“供应链碳账本平台”被纳入行业团体标准征求意见稿。

某省级化工-机械-新能源复合园区循环化改造碳中和路径优化项目

• 某省级工业园区聚集了18家化工、机械制造及光伏企业，存在“能源利用效率低（余热回收率仅25%）、物料循环链路断裂”问题，园区管委会需通过循环化改造实现“2025年碳强度下降30%”目标，我的职责是负责园区碳盘查、循环经济路径设计及减碳效益量化。
• 项目难点在于园区企业间物料流动涉及“化工废盐→机械原料→建材产品”等多环节，传统碳盘查仅覆盖企业自身排放，未核算“跨企业物质流”的隐含碳；同时余热、光伏等能源资源分散，缺乏协同利用的量化模型。我采用ENISO 14064-1标准完成园区级碳盘查，结合物质流分析（MFA）绘制“园区物质-能量流动图”，识别出“化工废热未利用”“光伏余电消纳难”等5个关键断点；用Python搭建“能源-物料协同优化模型”，模拟不同循环链路的减排效益。
• 我推动了2项核心创新：1）设计“化工-机械-建材”跨企业循环链路：将A化工企业的废热通过热网输送至B机械企业用于烘干工序（替代天然气，年减排CO₂1.2万吨），C建材企业利用机械企业的边角料生产再生骨料（减少矿石开采，年减排0.8万吨）；2）构建“园区多能互补系统”：整合园区内12MW光伏屋顶、3MW余热发电及10MWh储能电站，优化电力调度，将可再生能源占比从15%提升至38%。
• 项目成果：1）园区碳强度从2.1吨CO₂/万元产值降至1.45吨，提前完成2025年目标；2）形成《园区循环化改造碳中和实施指南》，被省生态环境厅作为典型案例推广；3）我个人负责的“跨企业隐含碳核算模型”帮助企业识别潜在减排机会，推动园区内企业签订12份“碳协同协议”，项目间接带动园区年减排CO₂约5万吨。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。