负责长三角地区化工/医药园区工业废水处理项目全周期管控，聚焦高浓度含酚/氰化物/医药中间体废水达标攻坚，统筹工艺设计、运营优化及客户技术对接，解决难降解废水处理痛点

• 主导某大型化工企业2万m³/d高浓度含酚（初始浓度800-1200mg/L）废水处理项目，针对传统“生化+混凝”工艺COD去除率仅65%、出水易超标的问题，创新采用“厌氧UASB（容积负荷4.5kgCOD/m³·d）+好氧MBBR（填充率35%）+电催化氧化（电流密度30mA/cm²）”组合工艺，通过Aspen Plus模拟优化HRT至28h，调试阶段COD平均去除率提升至92%，最终出水COD≤50mg/L、挥发酚≤0.5mg/L，完全满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）要求，项目验收时获业主“技术创新奖”
• 针对园区3家医药企业废水总氰化物波动大（峰值12mg/L）、冲击后续生化系统的问题，研发“化学沉淀（PAC+PAM）+过氧化氢催化氧化（pH=10-11、H₂O₂投加量0.8kg/kgCN⁻）”预处理模块，通过正交试验优化NaClO协同投加量（从8mg/L降至5mg/L），使总氰化物去除率稳定在98%以上，生化系统COD去除率从55%回升至78%，解决了长期困扰园区的超标隐患
• 搭建废水处理智能运维平台，整合在线监测仪表（pH、COD、氨氮、氰化物）、PLC控制系统及手机APP，设置三级预警机制（如COD突增10%触发黄色预警、超15%触发红色预警），实现工艺参数（曝气量、回流比）自动调整，运营人工巡检频次从每日4次降至1次，设备故障响应时间从45分钟缩短至15分钟内，年节省运营人力成本约45万元
• 牵头设计园区废水近零排放方案，采用“反渗透（RO，脱盐率98%）+纳滤（NF，截留分子量200Da）+蒸发结晶”组合工艺，将处理后废水回用至循环冷却水系统（回用率45%），年减少新鲜水取用量80万吨、浓盐水排放量15万吨，助力园区成功申报“国家级绿色工业园区”

负责市政污水厂提标改造及食品加工废水处理项目，聚焦生活污水脱氮除磷及食品废水高SS/高COD问题，推动工艺优化与运营效率提升

• 主导某县城2万m³/d生活污水厂提标改造（从一级B到一级A），针对原有普通活性污泥法总氮（TN）去除率仅50%、出水TN=20mg/L超标的问题，新增“分段进水缺氧池+好氧池”工艺，优化内回流比至300%、好氧池DO至2.5mg/L，并每周投加反硝化菌剂（5kg/池），调试后TN去除率提升至75%，出水TN≤15mg/L、TP≤0.5mg/L，完全满足一级A标准，项目获当地环保部门“优质工程”认定
• 负责某肉类加工企业废水处理站（日处理量500m³/d）运营，针对高SS（800-1000mg/L）导致生化池填料堵塞、MLSS下降快的问题，引入“气浮（溶气压力0.5MPa、PAC投加量80mg/L）+水解酸化（HRT=12h）”预处理单元，优化刮泥机转速至1.5r/min，使SS去除率提升至95%，生化池运行周期从15天延长至30天，清淤频率减半，年节省清淤成本约18万元
• 研发“剩余污泥减量化”技术方案，采用“超声波破解（功率200W、时间10min）+厌氧消化（温度35℃、HRT=20d）”组合工艺，污泥产率从0.6kgDS/kgCOD降至0.3kgDS/kgCOD，年减少污泥处置量120吨，降低处置成本约24万元，相关技术在《环境工程学报》发表论文1篇
• 参与3个食品废水项目技术方案评审，针对某饮料厂废水COD=3000mg/L、BOD/COD=0.4的可生化性问题，建议增加“水解酸化+接触氧化”工艺，替代原有的单一好氧工艺，使COD去除率从60%提升至85%，出水COD≤100mg/L，帮助业主节省后续深度处理成本约30万元/年

协助完成工业废水处理项目现场调研、工艺模拟及运营数据统计，参与小型废水处理工程调试与客户沟通

• 协助完成某机械制造企业含油废水（石油类=50-80mg/L）处理项目现场调研，采集12个生产点位的水质数据，用Origin绘制水质分布热力图，识别出3处切削液泄漏点，为后续“隔油+气浮+活性炭吸附”工艺设计提供数据支撑，项目调试后石油类去除率达98%，出水≤5mg/L
• 参与某印染企业废水处理站工艺模拟，用MATLAB编写COD去除率预测模型（输入变量：HRT、DO、PAC投加量；R²=0.92），优化混凝剂PAM投加量从2mg/L降至1.5mg/L，年节省药剂成本约6万元，模型被公司纳入“小型废水工艺设计工具库”
• 负责3个项目的运营数据统计，建立Excel数据库追踪COD、氨氮、SS等10项指标，发现某食品废水项目氨氮去除率从70%降至55%，排查后发现曝气头堵塞（堵塞率30%），及时更换后去除率恢复至75%，避免了超标排放风险
• 协助客户进行环保验收，整理3年的运营台账、监测报告及工艺调整记录，编制《验收监测方案》，帮助2个项目一次性通过环保验收，获客户书面表扬

钢铁企业多源废气超低排放协同管控系统开发与应用

• 项目背景：某1200万吨级钢铁企业面临国家超低排放改造验收压力，原有废气治理系统分属烧结、炼铁、炼钢等6个车间独立运行，存在数据孤岛、动态工况下排放波动超标（月均超标率8%）、药剂消耗偏高等问题。我的核心目标是主导构建“监测-分析-控制”一体化协同管控系统，实现全流程排放精准降险。
• 关键难题与解决路径：一是多源异构数据融合——企业现有23套在线监测设备来自5家厂商，采用Modbus、OPC UA等4种协议，数据缺失率达15%；二是动态工况适配——烧结机风门调整、高炉煤气流量变化会导致SO₂、NOₓ排放滞后波动，传统PID控制无法实时响应。针对前者，我牵头制定“设备-协议-数据”三层适配方案，引入MQTT物联网协议+边缘计算网关，开发12类数据清洗规则（如中值滤波去除高频噪声），将数据完整率提升至99.2%；针对后者，联合物联网团队搭建“工艺参数-排放浓度”关联数据库，训练基于DQN算法的强化学习模型，实现控制策略随工况动态优化。
• 核心行动与创新：作为技术负责人，我全程主导需求调研、方案设计与落地验收：① 对接12个车间设备厂商，梳理3类18种通信协议，完成边缘计算节点的定制化开发，实现秒级数据同步；② 创新性将强化学习引入废气治理控制，突破传统模型对“工况突变”适应性差的瓶颈，模型迭代32版后，控制动作响应时间从15分钟缩短至2分钟；③ 推动系统与企业管理平台对接，实现排放数据实时可视化与超标预警。
• 成果与价值：系统上线后，企业废气排放达标率从92%提升至99.6%（连续18个月无超标），脱硫脱硝药剂消耗降低15%（年节约成本280万元），获评“钢铁行业超低排放典型案例”。我个人主导的2项技术（多协议边缘计算适配方法、基于DQN的废气动态控制模型）获发明专利授权，同时形成《钢铁企业多源废气协同管控技术规范》企业标准1项。

化工园区挥发性有机物（VOCs）精准溯源与靶向治理项目

• 项目背景：某省级化工园区VOCs浓度长期超标（年均浓度45μg/m³，国标限值40μg/m³），但传统受体模型（如CMB）溯源准确率仅70%，无法定位具体超标企业。我的任务是构建“源谱-环境-模型”三位一体的溯源体系，支撑园区精准监管。
• 关键难题与解决路径：一是本地源谱缺失——园区涉及石化、化工、印刷3大行业，现有源谱多为通用数据，无法反映企业实际排放特征；二是多源数据协同差——园区已有5个空气站、3台走航车数据未整合，难以捕捉VOCs短时间、小范围排放事件。针对源谱问题，我带队开展“一企一谱”采集，累计走访42家企业，采集120个排气筒样品，用GC-MS分析出23种特征VOCs组分，建成园区专属源谱库；针对数据协同，开发“空天地”一体化监测平台，整合空气站小时数据、走航车分钟级数据与无人机溯源结果，实现VOCs浓度时空分布的精准刻画。
• 核心行动与决策：作为项目技术骨干，我主导源谱采集与模型开发：① 制定《园区企业VOCs源谱采集技术规程》，明确采样点位（如排气筒出口、车间泄漏点）、时间窗口（覆盖生产高峰与低谷），确保源谱代表性；② 改进CMB模型，引入“时间序列匹配”模块，解决传统模型对“瞬时排放”识别的不足，溯源准确率提升至89%；③ 推动平台落地应用，为园区提供“超标预警-源解析-企业核查”闭环服务。
• 成果与价值：项目帮助园区锁定3家超标重点企业（贡献园区40%的VOCs排放），指导企业实施“泄漏检测与修复（LDAR）”与“活性炭吸附升级”改造后，园区VOCs年均浓度降至31μg/m³（达标）。项目获“省级环保科技进步三等奖”，我撰写的《化工园区VOCs精准溯源技术应用》论文被《环境科学研究》录用，同时推动企业源谱库成为园区后续监管的标准依据。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。