负责化工园区20万m³/d级高浓度混合废水处理系统的提标改造、运行优化及合规性管理，统筹工艺设计、调试及企业端预处理协同，支撑园区整体COD、TN减排目标达成。

• 主导园区核心处理单元（原A²/O工艺段）提标改造，针对进水COD 8000-12000mg/L、TN 400-600mg/L的高浓度特征，引入MBBR填料强化硝化反应，结合三维荧光光谱（3DEEM）解析难降解有机物分布，动态调整碳源投加策略（乙酸钠:葡萄糖=3:1），解决原有系统TN去除率仅65%的瓶颈，改造后TN稳定≤15mg/L，COD≤45mg/L，年削减COD 210吨，助力园区获评省级“绿色园区”。
• 搭建企业端预处理协同平台，运用HACH DR6000分光光度计与GC-MS联用技术，建立特征污染物（苯酚、苯胺类）预警阈值（分别≤5mg/L、≤1mg/L），通过“周度数据巡检-异常企业约谈-工艺整改跟踪”机制，推动12家企业完成预处理升级（如新增芬顿氧化池、树脂吸附装置），园区进水水质波动系数从35%降至12%，系统抗冲击能力提升2.3倍。
• 编制《园区废水处理系统智能运维指南》，集成MBR膜污染预测模型（基于TMP变化率ΔTMP＞0.1bar/周触发碱洗）、污泥膨胀预警规则（MLSS＞8000mg/L且SVI＞150mL/g时投加次氯酸钠），将非计划停机时间从年均28天压缩至6天，吨水运维成本下降22%。
• 牵头应对省级环保督察，完成17项整改任务：通过调整缺氧段DO（0.5-0.8mg/L）与内回流比（200%-300%），解决硝酸盐积累导致的出水总氮偶发超标问题；优化污泥脱水药剂（PAC:PAM=10:1），泥饼含水率从82%降至75%，满足危废填埋标准。

负责市政污水厂及小型工业园区废水处理项目的工艺设计、现场调试及验收，聚焦可生化性低、重金属污染等复杂水质场景的技术方案落地。

• 核心参与某电镀园区3000m³/d综合废水项目，针对Cr⁶+（8-12mg/L）、Ni²+（6-10mg/L）及低可生化性（B/C=0.22）特征，创新提出“硫化钠除重金属+电催化氧化+水解酸化+A/O”组合工艺，主导编制工艺包及设备清单，项目建成后出水总Cr≤0.3mg/L、总Ni≤0.8mg/L，优于《电镀污染物排放标准》（GB 21900-2008）表3限值，一次性通过生态环境部专项验收。
• 驻场调试期间，运用SBR工艺时序优化策略（好氧段DO控制在2-4mg/L，厌氧段ORP维持-300mV），解决初期污泥膨胀（SVI峰值320mL/g）问题，45天内将MLSS稳定在3800-4200mg/L，COD去除率从55%提升至88%，项目提前20天进入商业运营，节约调试成本45万元。
• 构建项目运行数据库，整合pH、TP、氨氮等25项指标，通过SPSS相关性分析发现水温＜12℃时硝化速率下降40%，提出“冬季增加保温层+MLSS提升至4500mg/L”方案，冬季氨氮去除率从62%提升至78%，全年出水稳定达标，获业主“优秀运维团队”表彰。

协助完成工业废水实验室小试、现场设备调试及技术资料编制，为基础工艺验证与项目落地提供数据支撑。

• 主导某农药厂高盐废水（COD 18000mg/L，TDS 12000mg/L）小试，筛选Fenton+混凝沉淀组合工艺，通过正交试验确定FeSO₄·7H₂O投加量0.9g/L、H₂O₂投加量3.2g/L、pH=3.5的最优条件，COD去除率达78%，B/C比从0.11提升至0.38，为后续生化处理提供可行性依据，小试报告被纳入EPC项目投标技术方案。
• 现场支持2个乡镇污水处理站建设，负责计量泵校准（误差率＜2%）、曝气头堵塞排查（使用高压水枪清理率100%）及在线监测设备（CODmax、NH3-N分析仪）调试，解决3起因管道坡度不足导致的污泥沉积问题，确保站点按期通水，客户满意度9.5/10。
• 整理近3年5个项目运行数据，归纳化工、制药、食品废水可生化性差异（B/C范围0.15-0.42）及预处理需求，编制《工业废水常见污染物去除手册（试用版）》，包含8类污染物的药剂选型（如PAC除SS、NaClO除余氯）及投加量参考，被部门列为新人培训教材。

钢铁企业多源废气超低排放协同管控系统开发与应用

• 项目背景：某1200万吨级钢铁企业面临国家超低排放改造验收压力，原有废气治理系统分属烧结、炼铁、炼钢等6个车间独立运行，存在数据孤岛、动态工况下排放波动超标（月均超标率8%）、药剂消耗偏高等问题。我的核心目标是主导构建“监测-分析-控制”一体化协同管控系统，实现全流程排放精准降险。
• 关键难题与解决路径：一是多源异构数据融合——企业现有23套在线监测设备来自5家厂商，采用Modbus、OPC UA等4种协议，数据缺失率达15%；二是动态工况适配——烧结机风门调整、高炉煤气流量变化会导致SO₂、NOₓ排放滞后波动，传统PID控制无法实时响应。针对前者，我牵头制定“设备-协议-数据”三层适配方案，引入MQTT物联网协议+边缘计算网关，开发12类数据清洗规则（如中值滤波去除高频噪声），将数据完整率提升至99.2%；针对后者，联合物联网团队搭建“工艺参数-排放浓度”关联数据库，训练基于DQN算法的强化学习模型，实现控制策略随工况动态优化。
• 核心行动与创新：作为技术负责人，我全程主导需求调研、方案设计与落地验收：① 对接12个车间设备厂商，梳理3类18种通信协议，完成边缘计算节点的定制化开发，实现秒级数据同步；② 创新性将强化学习引入废气治理控制，突破传统模型对“工况突变”适应性差的瓶颈，模型迭代32版后，控制动作响应时间从15分钟缩短至2分钟；③ 推动系统与企业管理平台对接，实现排放数据实时可视化与超标预警。
• 成果与价值：系统上线后，企业废气排放达标率从92%提升至99.6%（连续18个月无超标），脱硫脱硝药剂消耗降低15%（年节约成本280万元），获评“钢铁行业超低排放典型案例”。我个人主导的2项技术（多协议边缘计算适配方法、基于DQN的废气动态控制模型）获发明专利授权，同时形成《钢铁企业多源废气协同管控技术规范》企业标准1项。

化工园区挥发性有机物（VOCs）精准溯源与靶向治理项目

• 项目背景：某省级化工园区VOCs浓度长期超标（年均浓度45μg/m³，国标限值40μg/m³），但传统受体模型（如CMB）溯源准确率仅70%，无法定位具体超标企业。我的任务是构建“源谱-环境-模型”三位一体的溯源体系，支撑园区精准监管。
• 关键难题与解决路径：一是本地源谱缺失——园区涉及石化、化工、印刷3大行业，现有源谱多为通用数据，无法反映企业实际排放特征；二是多源数据协同差——园区已有5个空气站、3台走航车数据未整合，难以捕捉VOCs短时间、小范围排放事件。针对源谱问题，我带队开展“一企一谱”采集，累计走访42家企业，采集120个排气筒样品，用GC-MS分析出23种特征VOCs组分，建成园区专属源谱库；针对数据协同，开发“空天地”一体化监测平台，整合空气站小时数据、走航车分钟级数据与无人机溯源结果，实现VOCs浓度时空分布的精准刻画。
• 核心行动与决策：作为项目技术骨干，我主导源谱采集与模型开发：① 制定《园区企业VOCs源谱采集技术规程》，明确采样点位（如排气筒出口、车间泄漏点）、时间窗口（覆盖生产高峰与低谷），确保源谱代表性；② 改进CMB模型，引入“时间序列匹配”模块，解决传统模型对“瞬时排放”识别的不足，溯源准确率提升至89%；③ 推动平台落地应用，为园区提供“超标预警-源解析-企业核查”闭环服务。
• 成果与价值：项目帮助园区锁定3家超标重点企业（贡献园区40%的VOCs排放），指导企业实施“泄漏检测与修复（LDAR）”与“活性炭吸附升级”改造后，园区VOCs年均浓度降至31μg/m³（达标）。项目获“省级环保科技进步三等奖”，我撰写的《化工园区VOCs精准溯源技术应用》论文被《环境科学研究》录用，同时推动企业源谱库成为园区后续监管的标准依据。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。