负责长三角地区3个省级工业园区高浓度有机废水处理系统的全周期管理，涵盖工艺设计优化、运行故障诊断及提标改造，重点解决难降解污染物（如苯系物、酚类）去除率低、高盐抑制微生物活性等行业痛点，确保出水稳定达《城镇污水处理厂污染物排放标准》一级A标准，同时降低系统运行能耗。

• 主导某化工园区2万m³/d废水站提标改造项目，针对原有A/O工艺对COD去除率仅78%的问题，创新性融合MBR膜分离与臭氧催化氧化单元，通过三维荧光光谱（3D-EEM）解析难降解物质分布，优化臭氧投加量（从80mg/L降至55mg/L）与接触时间（延长至40min），最终出水COD稳定降至45mg/L以下，总氮通过反硝化滤池协同控制低于15mg/L，项目获省级环保示范工程认证。
• 攻克高盐废水（TDS≥3000mg/L）导致活性污泥沉降比（SVI）异常升高（280mL/g）的难题，联合高校筛选耐盐菌剂（耐盐度≥5%），并通过梯度驯化提升污泥抗冲击能力，同步调整污泥龄（SRT）至25天，3个月内SVI回落至120mL/g，系统恢复率100%，年减少污泥处置成本约45万元。
• 搭建基于物联网的智慧水务监控平台，集成pH、DO、ORP等12项实时监测参数，开发预警模型（如氨氮超标前2h预判），将人工巡检频次从每日4次降至2次，同时通过数据驱动优化曝气强度（节能风机频率从75Hz调整至60Hz），年电耗降低18%，相关经验被公司纳入标准化运维手册。
• 牵头编制《工业园区废水处理常见问题应对手册》，梳理高浓度悬浮物（SS＞800mg/L）、毒性物质冲击等6类典型问题的诊断流程与解决方案，已在集团内部培训12场，覆盖80余名技术人员，推动同类项目故障响应时间缩短40%。

参与化工、制药行业废水处理项目的工艺设计、现场调试及运营支持，重点协助完成小试实验、数据采集分析及客户沟通，保障项目按节点推进并满足环保验收要求。

• 全程参与某制药园区1.5万m³/d废水站提标改造，负责AAO工艺与MBBR工艺的比选小试，通过污泥负荷（F/M）与硝化速率（NR）测试，验证MBBR对氨氮去除效率提升20%的优势，推动方案落地，项目提前15天通水，出水氨氮从25mg/L降至5mg/L，助力客户通过省级环保督查。
• 针对某农药厂废水站调试期出现的污泥膨胀（丝状菌丰度＞60%）问题，通过显微镜观察与营养盐（C:N:P=100:5:1）投加调整，结合DO控制在2-3mg/L，2周内污泥沉降比（SVI）从350mL/g恢复至150mL/g，保障系统稳定运行，获业主书面表扬。
• 建立废水水质数据库，累计分析COD、氨氮、TP等指标数据2万余组，绘制各生产车间排水规律图谱，协助设计团队优化调节池容量（从800m³增至1200m³），减少冲击负荷对生化系统的影响，后续项目同类问题发生率下降65%。
• 编制《废水处理站日常运维操作指南》，细化格栅拦截、污泥脱水（板框压滤机压力控制0.8MPa）、药剂投加（PAC/PAM配比1:3）等10项关键操作标准，降低新员工培训周期至2周，提升团队运维一致性。

负责工业废水采样、实验室分析及基础工艺辅助工作，为水处理方案设计提供数据支撑，同时参与小型废水站的运营维护。

• 承担园区企业废水月度监督性监测任务，使用HACH DR6000分光光度计、气相色谱仪（GC）等设备检测COD、挥发酚等20余项指标，累计出具报告1200+份，数据准确率99.8%，为零星废水偷排溯源提供关键证据。
• 协助完成3个小型电镀废水站的小试实验，操作六联搅拌器测定混凝沉淀效果（最佳PAC投加量300mg/L），对比芬顿氧化（H₂O₂/Fe²+摩尔比4:1）与化学沉淀对重金属（Cr⁶+、Ni²+）的去除效率，输出实验报告供设计参考，其中2个项目已落地实施。
• 参与某食品厂废水站日常运维，发现调节池浮渣堆积问题后，改进格栅间隙（从5mm调至3mm）并增加撇油装置，使浮渣清理频率从每日2次降至每周1次，人工成本降低50%，设备故障率下降30%。
• 整理3年积累的水质数据，绘制不同行业（电子、纺织、机械）废水污染物特征雷达图，直观展示各行业COD、SS、石油类的浓度范围，为公司市场拓展提供行业需求分析支持。

某千万吨级钢铁厂烧结烟气多污染物协同治理超低排放改造项目

• 项目背景为钢铁行业超低排放政策强制要求，企业烧结机头烟气原排放浓度为SO₂=75mg/m³、NOₓ=160mg/m³、颗粒物=12mg/m³，未达“≤5/≤50/≤10mg/m³”的超低标准；核心目标是完成全流程提标改造，同时解决“低负荷运行时脱硝效率波动”“脱硫高水耗拖累除尘效果”两大痛点，我主导方案设计、技术选型及全周期落地。
• 项目难点在于两点：一是烧结烟气温度随工况波动达120-180℃，传统钒钛系SCR催化剂活性仅能维持60%；二是湿法脱硫系统吨矿耗水8kg，导致出口烟气带水严重，后续布袋除尘效率下降15%。我通过Fluent软件模拟烟气流动与温度场分布，搭建1:10催化剂性能测试平台验证不同工况下的活性曲线；同时分析脱硫塔液气比与除尘效率的关联模型，定位水耗冗余环节。
• 我的核心行动包括：1）针对脱硝温度问题，设计“分级预热+蓄热稳流”装置，将催化剂层温度稳定在300±10℃，搭配低负荷活性增强型催化剂，使脱硝效率从82%提升至98%；2）针对脱硫水耗，引入膜法浓缩技术（NF+RO双级），将废水TDS从3万mg/L浓缩至15万mg/L以上，减少新鲜水补充量40%，同步将脱硫塔液气比从15L/m³降至10L/m³，提升除尘效率至99.95%。
• 项目成果：改造后烟气排放浓度稳定在SO₂=3mg/m³、NOₓ=45mg/m³、颗粒物=8mg/m³，远优于超低标准；运行成本较改造前下降25%，年节省脱硫药剂、水费及电费约1200万元；申请2项发明专利（“一种烧结烟气SCR脱硝温度稳流装置”“湿法脱硫废水膜法浓缩耦合除尘系统”），形成可复制的钢铁烧结烟气多污染物协同治理技术方案。

某省级化工园区VOCs无组织排放溯源与精准管控系统开发项目

• 项目背景为园区内12家化工企业存在大量无组织VOCs排放（主要为苯系物、酯类），传统“单点监测+人工排查”方式无法定位隐藏源，环保部门要求3个月内实现“精准溯源-动态管控”；我的角色是技术负责人，负责系统架构设计、算法开发及与园区DCS系统对接。
• 项目难点：一是无组织排放具有“时空分散、浓度骤变”特征，常规监测数据离散度高；二是缺乏生产工况与排放的关联模型，溯源准确率低。我牵头搭建“激光雷达扫描+固定微站+移动监测车”三维监测网络，采集10万+条包含时间、空间、浓度、风向的时空数据；同时整合园区企业DCS系统的生产负荷、物料输送、储罐温度等20余项工况参数。
• 我的核心行动包括：1）采用LSTM神经网络处理时序监测数据，捕捉VOCs浓度变化的趋势性特征；2）结合随机森林算法融合工况参数，构建“排放源-环境浓度-生产活动”反演模型，解决数据噪声干扰问题；3）开发实时预警模块，当某区域VOCs浓度异常升高时，联动锁定周边3公里内的高风险企业及工艺环节。
• 项目成果：系统上线后溯源准确率从传统方法的60%提升至92%，协助园区定位12个隐藏排放源（如未密封的物料输送管道、储罐呼吸阀泄漏）；推动园区VOCs排放总量下降40%，年减少无组织排放量约80吨；系统被纳入园区环保常态化管控平台，替代80%的人工排查工作，年节省人力成本约300万元；基于项目成果发表SCI论文1篇（《基于多源数据融合的化工园区VOCs无组织排放溯源方法》）。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。