负责工业企业及园区VOCs、恶臭气体、烟气超低排放等大气污染治理项目全生命周期管控，涵盖方案设计、设备调试、运行优化及合规性保障，聚焦排放达标率提升与企业治理成本降低。

• 主导某大型化工企业VOCs深度治理项目，针对其溶剂生产车间风速不均导致沸石转轮吸附效率低（仅82%）的问题，运用CFD流体动力学模拟软件优化集气罩开口速度与风量分布，同步调整转轮转速至0.15m/s，最终吸附效率提升至95.6%，配套RCO催化燃烧单元将非甲烷总烃从120mg/m³降至5mg/m³以下，年减排VOCs约18吨；
• 牵头钢铁厂烧结机头烟气超低排放改造，面对低温（120℃以下）下SCR催化剂活性不足的痛点，引入稀土改性低温SCR催化剂（适用温度80-280℃），并通过PLC系统实现喷氨量动态调节（基于出口NOₓ浓度实时反馈），改造后SO₂排放浓度从210mg/m³降至8mg/m³、NOₓ从320mg/m³降至28mg/m³，颗粒物从45mg/m³降至8mg/m³，助力企业通过超低排放验收；
• 承接化工园区恶臭气体溯源任务，整合PID便携检测仪、FID总烃仪及GC-MS组分分析仪，构建“在线监测+走航溯源+源解析模型”体系，定位到3家企业的储罐呼吸阀泄漏及废水池逸散问题，提出“密封改造+活性炭吸附”整改方案，推动园区恶臭投诉量从月均15起降至3起以下，居民满意度提升75%；
• 搭建企业大气治理智慧运维平台，接入12台VOCs处理设备的运行参数（如转轮转速、燃烧温度、风机频率），运用机器学习算法建立故障预警模型，提前72小时预判催化剂失活、风机故障等问题，将设备停机维修时间从年均120小时降至40小时，降低企业运维成本约20%。

辅助完成大气污染治理项目方案编制、现场监测及数据统计分析，支撑项目可行性论证与运行效果评估。

• 协助某生物制药企业废气治理方案设计，采集车间工艺废气参数（VOCs成分、风量、浓度），运用AERMOD大气扩散模型预测排气筒（原设计高度45m）污染物落地浓度，发现非甲烷总烃预测值超标12%，调整排气筒高度至60m并优化出口速度至18m/s，重新预测达标率提升至98.5%，方案获环保部门批复；
• 参与城市生活垃圾焚烧厂烟气CEMS系统运维，针对采样探头频繁堵塞（每月3次）问题，设计“压缩空气脉冲反吹+定期化学清洗”组合方案，将探头 downtime 从每月24小时降至9.6小时，保障烟气排放数据连续上传率100%；
• 统计分析园区15家涉VOCs企业的排放数据，基于《排污许可证申请与核发技术规范》建立“行业-工序-排放因子”三维排放清单，识别出印刷企业（溶剂型油墨使用）的VOCs排放占比达42%，为园区制定“源头替代+末端治理”管控策略提供数据支撑，推动园区VOCs年排放量下降18%。

负责大气污染物的现场采样、实验室分析及数据报告编制，为大气治理项目提供基础数据支撑。

• 参与某汽车制造厂涂装车间VOCs专项采样，使用SUMMA罐采集非甲烷总烃及苯系物样品，通过GC-FID、GC-MS分析，发现喷漆房废气峰值浓度达850mg/m³（远超排放限值120mg/m³），且乙酸丁酯占比达35%，为企业调整涂装工艺（如改用水性涂料）提供关键数据，后续车间排放浓度降至90mg/m³以下；
• 搭建区域大气污染物数据库，整合50个监测点位、3年的PM₂.5、SO₂、NO₂、O₃数据，运用SPSS软件进行Pearson相关性分析与主成分分解，得出工业源对PM₂.5的贡献率达65%、机动车尾气贡献率达22%，相关结论被当地环保局纳入《大气污染防治年度行动计划》；
• 协助开展“散乱污”企业大气污染防治专项检查，完成120家企业的现场采样（PM₁₀、VOCs、SO₂），发现25家企业存在超标排放（超标倍数1.2-3.5倍），编制整改建议报告并跟踪闭环，推动区域空气质量优良天数比例从78%提升至85%。

某钢铁集团2×265㎡烧结机头烟气超低排放改造项目

• 项目背景：某钢铁集团现有烧结烟气采用“半干法脱硫+静电除尘+中温SCR脱硝”工艺，无法满足2022年新版《钢铁行业超低排放标准》（SO₂≤35mg/m³、NOₓ≤50mg/m³、颗粒物≤10mg/m³）；且烟气温度波动大（120-180℃）、SO₂浓度峰值达2000mg/m³，导致原催化剂活性不足、硫中毒频发。我作为污染防控方案负责人，主导从工况诊断到落地实施的全周期改造。
• 解决的难题：传统中温SCR催化剂起活温度≥180℃，低温下脱硝效率骤降；高硫烟气会快速覆盖催化剂活性位点，缩短寿命。我通过Fluent模拟烟气温度场与组分分布，提出“脱硝前置+烟气再热缓冲”方案——将SCR单元移至脱硫前，并配套电加热+烟气旁路系统，同时筛选“钒钛钨系低温高活性催化剂”（起活温度120℃，抗硫性能较原催化剂提升40%）。
• 核心行动：主导3轮全工况（温度120-180℃、SO₂500-2000mg/m³）模拟实验，优化催化剂装填密度（从1800孔/平方英寸调整至2000孔）以匹配低负荷工况；协调供应商定制“分段式温控脱硝装置”，集成温度传感器与PID控制器实现±5℃精准调温；搭建“前馈（SO₂浓度预测模型）+反馈（NOₓ实时监测）”智能喷氨系统，动态调整喷氨量减少氨逃逸。
• 项目成果：改造后烟气排放指标稳定达标，SO₂平均28mg/m³、NOₓ42mg/m³、颗粒物7.6mg/m³；每年减少SO₂排放1200吨、NOₓ800吨；催化剂使用寿命从2年延长至2.6年，客户年运行成本降低18%（约360万元）。我主导了技术方案设计与关键设备定制，解决了钢铁行业烧结烟气低温脱硝与硫中毒的行业痛点。

某化工园区VOCs无组织排放溯源与系统防控项目

• 项目背景：某化工园区12家精细化工企业因溶剂储罐泄漏、车间密闭不严等问题，VOCs无组织排放严重，导致周边臭氧浓度超标15%、居民投诉率达每月15次。我作为VOCs技术主管，负责建立“溯源-管控-治理”闭环体系，解决无组织排放难定位、难根治的问题。
• 解决的难题：无组织排放源分散（覆盖储罐、生产线、废水池等10+类场景）、成分复杂（苯系物、酯类、酮类等20+种VOCs），传统单点监测无法精准定位泄漏点。我提出“多源数据融合溯源法”——结合便携式PID+FID现场筛查、无人机红外航拍（识别储罐泄漏）、GIS空间插值模型（分析浓度分布），并关联企业生产工艺建立排放清单。
• 核心行动：主导园区企业“一厂一策”排查，累计检测120个储罐呼吸阀、86条生产线密封点、18个废水池挥发源，识别出3个核心排放源（溶剂储罐泄漏占45%、车间密闭间隙占30%、废水池除臭失效占25%）；引入LDAR（泄漏检测与修复）体系，定制开发“园区VOCs智能管控平台”，整合在线监测数据、泄漏点台账与治理进度；推动企业对储罐加装“双密封浮顶+冷凝回收装置”（回收率≥90%），车间加装集气罩与变频风机（捕集效率提升至95%）。
• 项目成果：园区TVOC平均浓度从1.2mg/m³降至0.42mg/m³，无组织排放总量下降65%；居民投诉率降至每月3次以下；帮助企业年减少VOCs排放45吨，节省治理成本约270万元（因精准修复泄漏点，避免盲目更换设备）。我建立了化工园区无组织VOCs溯源方法论，推动园区从“被动治污”转向“主动防控”。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。