负责电力、钢铁行业大气污染治理项目全周期技术管理，涵盖超低排放改造方案设计、关键设备选型、现场调试及后期运维优化，同步推动环保设施节能降耗与碳排放协同控制。

• 主导某2×660MW燃煤电厂超低排放改造项目，针对反应器空间受限难题，运用CFD流体仿真模拟优化SCR脱硝装置布局，调整导流板角度与喷氨格栅分区策略，使脱硝效率从原设计的90%提升至95%，氨逃逸稳定控制在2ppm以下，年减少氨水消耗120吨，项目获省级环保示范工程认证。
• 牵头钢铁企业烧结机头烟气VOCs与粉尘复合治理项目，创新采用‘预处理+活性炭吸附-催化燃烧’工艺，解决高湿度废气吸附效率低问题，通过定制化活性炭改性（碘值从800提升至1200mg/g）与动态吸附周期控制，非甲烷总烃排放浓度稳定低于50mg/m³（远低于国标80mg/m³），年削减VOCs 15吨。
• 推动现有湿法脱硫系统节能提效，分析历史运行数据发现浆液循环泵能耗占比过高，通过CFD模拟喷嘴雾化效果、优化喷嘴间距与角度，配合变频改造循环泵，使脱硫效率从98%提升至99.2%，单台机组年节约电耗45万kWh，同步降低石膏雨现象发生率至0.5%以下。
• 建立大气治理设施运维知识库，梳理SCR催化剂失活预警指标（如进出口NOx浓度差＞80mg/m³、床层压差上升速率＞50Pa/d），开发基于机器学习的催化剂更换预测模型，试点电厂催化剂平均使用寿命延长30%，年节约更换成本200万元。

聚焦工业企业大气污染治理项目技术方案编制与现场实施，支持钢铁、焦化行业烟气治理项目从前期调研、工艺比选到验收投运的全流程技术落地。

• 作为核心成员参与某大型钢铁企业球团竖炉烟气治理项目，针对含硫量波动大（800-2000mg/m³）、含湿量高（15%）的特点，对比布袋除尘+湿法脱硫与电袋复合+半干法脱硫工艺，最终选择‘电袋除尘+双碱法脱硫+湿电除尘’组合工艺，实现出口粉尘浓度10mg/m³、SO₂ 35mg/m³，优于特别排放限值30%。
• 负责项目CEMS系统全生命周期管理，制定‘日巡检+周校准+月比对’制度，引入激光粉尘仪与手工采样同步验证机制，解决高湿度环境下传感器漂移问题，全年CEMS数据有效率从97%提升至99.8%，助力企业顺利通过环保部门在线监控专项检查。
• 参与编制《钢铁行业超低排放评估技术指南（企业版）》，梳理烟气参数连续监测、治理设施运行效率、无组织排放管控等12项核心评估指标，配套开发Excel自动计算模板，将单厂评估周期从2周缩短至5个工作日，已在集团内5个项目推广应用。
• 主导解决焦炉地面站除尘系统冒烟问题，现场排查发现滤袋破损率高达15%且清灰周期不合理，通过更换PTFE覆膜滤袋（耐温从130℃提升至260℃）、将定时清灰改为压差触发（阈值设定为1800Pa），设备运行阻力稳定在1500Pa以内，冒烟现象彻底消除。

协助完成大气污染治理项目基础数据采集、设备调试及技术文档编制，为中小燃煤锅炉、工业炉窑提标改造提供现场技术支持。

• 参与6个县级工业园区小型燃煤锅炉提标改造项目，负责收集锅炉运行参数（蒸发量、燃料硫分、排烟温度）、当地气象数据（风速、湿度）及周边敏感点分布，编制《锅炉烟气治理可行性研究报告》，其中3个项目通过生态环境局审批并落地实施，年削减SO₂ 200吨、烟尘50吨。
• 驻场调试某建材厂工业窑炉布袋除尘器改造项目，针对投运后除尘效率仅85%问题，通过烟气流速监测发现管道存在3处漏风点（总漏风率12%），配合焊接密封与导流板安装，漏风率降至5%以下，除尘效率提升至99.5%，排放浓度从120mg/m³降至20mg/m³。
• 整理3年积累的大气治理项目调试数据，归纳不同工况（负荷70%-110%、燃料含硫量变化）下的最佳清灰频率（8-15s/次）、喷吹压力（0.4-0.6MPa）等参数，编制《中小锅炉布袋除尘器调试手册》，后续同类项目调试时间从7天缩短至5天，人力成本降低25%。
• 协助完成企业环保信用评价材料编制，重点梳理大气治理设施运行台账（包括药剂投加量、设备维修记录、在线监测数据），指导客户规范留存原始凭证，助力2家企业获得环保信用‘绿色等级’，享受排污费减免政策年节约成本15万元。

某千万吨级煤电基地多污染物协同管控系统构建与落地项目

• 项目背景：双碳目标驱动下，该煤电基地面临SO₂、NOₓ、颗粒物及汞的多污染物超低排放压力——原有系统分散管控导致响应滞后，汞因监测难、管控弱长期未达标。我的核心职责是主导系统架构设计、技术攻关及全生命周期落地，对接业主工艺/设备部与环保监管部门。
• 关键难题：一是多源数据异构（DCS工况、CEMS排放、气象站参数格式不一、同步延迟超5秒），无法支撑协同决策；二是动态工况适配难（煤质波动±15%、机组负荷变化±20%时，传统静态模型预测误差超10%）；三是汞形态管控缺失（行业普遍仅测总汞，忽略单质汞向二价汞转化，导致脱硫脱硝联动失效）。
• 核心行动与创新：1. 数据层：设计OPC UA统一数据接口，开发Python清洗pipeline（集成Pandas+PySpark），实现数据实时同步与标准化，延迟降至1秒内；2. 模型层：搭建“LSTM+注意力机制”排放预测模型，引入迁移学习（3年历史数据预训练+当前工况微调），动态工况预测误差降至3%以内；3. 特征管控：新增在线汞形态分析仪（精度0.1μg/m³），开发“汞形态-工艺参数”动态调整算法，将二价汞转化为单质汞比例从60%提至85%，适配活性炭吸附。
• 项目成果：系统上线后，多污染物达标率从92%升至99.8%，协同减排SO₂ 1200吨/年、NOₓ 800吨/年、汞1.2吨/年；环保运行成本降15%（减少石灰石/尿素投放）；形成《煤电基地多污染物协同管控技术规范》（T/CAEPI 32-2023），被行业协会采纳；我获公司“年度技术创新一等奖”，并在全国煤电环保论坛做主题分享。

某钢铁企业180㎡烧结机头烟气超低排放改造项目

• 项目背景：该钢铁企业响应“钢铁超低排放”政策，需改造180㎡烧结机头烟气（SO₂ 300-500mg/m³、NOₓ 250-350mg/m³、颗粒物80-120mg/m³），解决原有工艺NOₓ不达标、氨逃逸高的问题。我的职责是工艺方案设计、关键设备选型及现场调试。
• 关键难题：一是烟气温度波动大（120-180℃），传统SCR催化剂（活性280-400℃）脱硝效率不足；二是氨逃逸严重（原系统达8-10ppm，腐蚀后续设备）；三是汞未管控（入口总汞0.03-0.06mg/m³，无针对性去除）。
• 核心行动与创新：1. 工艺优化：选用低温SCR催化剂（100-200℃），用Fluent模拟优化喷氨格栅（喷嘴角从45°调至30°+导流板），氨氮混合均匀性提40%；2. 氨逃逸控制：新增“分层喷氨+在线反馈”系统，逃逸率降至3ppm以下；3. 汞管控：联动活性炭喷射（添加量从100mg/Nm³增至150mg/Nm³），出口汞浓度从0.05mg/m³降至0.01mg/m³（优于限值0.03mg/m³）。
• 项目成果：改造后排放全面达标，成为当地钢铁超低排放示范工程；催化剂寿命从2年延至3年，年省成本120万元；我主导的《烧结机头低温SCR工艺优化报告》被纳入公司技术标准库。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。