统筹污染场地全周期修复管理，涵盖场地调查、方案设计、施工执行、效果评估及验收，协调政府监管部门、业主方、科研机构及施工团队，确保修复目标符合《土壤污染防治法》及场地再开发要求。

• 主导某化工遗留场地（2.3万㎡，重金属（Cd/Pb）与PAHs复合污染）修复项目，采用“原位化学氧化（ISCO）+ 生物通风（BV）”联合工艺，针对深层（8-12m）污染羽（通过MODFLOW+MT3DMS模拟确认分布）制定分层修复策略；解决高渗透性粉土层药剂扩散不均问题，引入纳米气泡曝气系统提升氧化剂接触效率，最终Cd/Pb去除率达92%/89%，PAHs降解率超95%，提前45天完成修复并通过省级生态环境厅验收。
• 负责某钢铁冶炼遗址场地（5.6万㎡，多环芳烃（ΣPAHs＞800mg/kg）与石油烃（TPH＞1200mg/kg）污染）修复项目，创新性融合“异位热脱附（RTDS，200℃）+ 功能菌剂投加（假单胞菌属，投加量5g/kg）”，针对修复后土壤养分失衡问题，同步添加有机改良剂（腐殖酸含量＞30%），使修复后土壤满足《土壤环境质量 建设用地土壤污染风险管控标准》（GB 36600-2018）第二类用地要求；项目获业主方“优质履约奖”，并在省环保产业协会案例库备案。
• 统筹3个修复项目的跨部门协作，建立“周进度-月复盘-季评审”机制，运用Primavera P6进行资源调度，协调12家分包单位（包括钻探、药剂供应、设备租赁），将平均项目毛利率从18%提升至25%；主导编制《复合污染场地修复技术指南（企业标准）》，被纳入集团技术知识库。
• 应对某场地修复中途业主变更需求（由“满足第二类用地”调整为“可垦造耕地”），快速组织专家论证会，调整修复目标值为《土壤环境质量 农用地土壤污染风险管控标准》（GB 15618-2018）筛选值，通过增加“土壤钝化（羟基磷灰石投加量2%）+ 植物修复（黑麦草+印度芥菜轮作）”工序，在总工期仅延长15天的情况下完成目标，为客户节省二次开发成本约400万元。

聚焦污染场地修复技术方案设计与现场执行，负责从场地调查数据解析到修复工艺比选的全流程技术支撑，保障项目技术可行性与经济性平衡。

• 主导某农药厂退役场地（3.8万㎡，六六六（HCH）与滴滴涕（DDT）残留量分别达120mg/kg、85mg/kg）修复方案编制，基于健康风险评估（HQ=3.2，HI=4.1）确定目标污染去除率需＞90%；对比原位阻隔（成本120元/㎡）与异位淋洗（成本180元/㎡）方案，最终选择“垂直帷幕（HDPE膜+黏土衬层）+ 异位电动力学修复（EKR，电流密度50mA/m²）”，修复后污染物浓度降至0.1mg/kg以下，方案获环评一次性通过。
• 负责现场施工技术指导，解决异位淋洗过程中细颗粒土壤流失（初始流失率15%）问题，通过优化筛网孔径（由2mm调整为1mm）及添加絮凝剂（PAM，投加量0.5‰），将流失率控制在3%以内，节约土方回填成本约60万元；编制《淋洗尾水处理操作手册》，指导水处理系统稳定运行（COD去除率＞90%）。
• 参与集团技术标准制定，主笔《农药污染场地修复技术要点》，规范HCH/DDT污染土壤的采样密度（每100㎡布设3个样点）、检测方法（GC-ECD）及修复验收指标，被应用于后续5个项目，减少重复检测成本约30%。

协助完成场地环境调查、数据整理及初步风险评估，为修复方案设计提供基础数据支撑，积累一线技术经验。

• 独立完成4个工业遗留场地的土壤采样（按网格布点法，每50m×50m设1个样点），累计采集样品820组，运用XRF（便携式）进行现场快速筛查，筛选出重点污染区域（Cd＞3mg/kg，As＞20mg/kg）12处，为后续详查节省布点成本约25%。
• 协助编制场地环境调查报告，运用Hydrus模型模拟浅层地下水（埋深3-5m）中重金属迁移路径，预测未来5年污染扩散范围，提出“源头阻断（硬化防渗层）+ 监测井加密（由1口/万㎡增至2口/万㎡）”建议，被业主采纳并实施。
• 参与生物修复小试，负责管理5组试验田（每组2m×2m），设置不同菌剂浓度（1-5g/kg）与营养剂配比（C:N:P=100:10:1），监测PAHs降解率，筛选出最优条件（3g/kg菌剂+ C:N:P=100:15:2），降解率达78%，为后续中试提供参数支持。

大型煤电基地多源大气污染物协同管控系统开发与应用

• 项目背景：某千万吨级煤电基地存在“多污染源（锅炉/脱硫/脱硝/除尘）、多目标（排放达标/成本管控/碳排约束）”协同不足问题——传统单污染物控制导致药剂冗余、排放波动超标，年环保处罚及药剂成本超1200万元。我的核心目标是主导开发一套“数据-模型-控制”一体化的协同管控系统，实现全流程污染物联动优化。
• 关键难题与技术：1. 多源异构数据融合：基地12台机组、300+台环保设备的通信协议（Modbus/OPC UA/MQTT）不统一，实时性与完整性不足；2. 动态协同模型缺失：传统机理模型无法捕捉“机组负荷-药剂投加-排放浓度”的非线性关系，预测误差超15%；3. 实时优化效率瓶颈：传统云端计算延迟高，无法满足秒级控制需求。
• 核心行动与创新：1. 数据层：设计“边缘预处理+云端存储”架构，用MQTT+OPC UA混合网关实现设备协议转换，基于InfluxDB时间序列数据库解决高频数据存储问题，数据完整率提升至99.9%；2. 模型层：融合AERMOD大气扩散机理模型与LSTM神经网络数据驱动模型，引入PPO强化学习算法优化控制策略，将奖励函数定义为“排放达标率×0.4+药剂成本×0.3+能耗×0.3”，实现动态最优解；3. 应用层：开发边缘计算模块，将核心控制逻辑下沉至现场网关，响应时间从20秒缩短至5秒内。
• 成果与贡献：系统上线后，基地SO₂/NOₓ/颗粒物排放浓度分别稳定在32/48/9mg/m³（均低于国标限值），药剂投加量减少15%，年节约运行成本920万元；排放超标预警准确率从78%提升至97%，全年避免环保处罚约300万元。我个人主导了技术方案设计与核心算法攻关，项目成为公司“智能环保”标杆案例，后续推广至3家大型煤电企业。

某钢铁企业180㎡烧结机头烟气超低排放及二噁英协同治理项目

• 项目背景：某钢铁企业烧结机头烟气原采用“石灰石-石膏法脱硫+SCR脱硝”工艺，排放浓度接近限值（SO₂=45mg/m³、NOₓ=60mg/m³），且未控制二噁英（排放浓度0.8ng-TEQ/Nm³），面临超低排放改造压力。我的目标是设计“过程抑制+末端去除”的一体化方案，同时解决二噁英治理与变工况适应问题。
• 关键难题与技术：1. 二噁英控制：烧结过程二噁英生成机制复杂，传统末端活性炭吸附效率仅60%，且易饱和；2. 工况波动适应：烧结机负荷变化大（烟气量±30%/h），原有设施无法稳定达标；3. 协同效应：改造后不能降低原有脱硫脱硝效率。
• 核心行动与创新：1. 二噁英治理：采用“活性炭纤维喷射+催化氧化”组合工艺——在烧结机头烟道喷射高比表面积活性炭纤维（吸附效率提升至85%），后续通过负载MnO₂的蜂窝陶瓷反应器将二噁英分解为CO₂/H₂O，降解率达90%以上；2. 变工况优化：将原固定风机改为变频引风机，配套智能控制系统，根据烟气量实时调整风机转速（调节范围±25%），同时优化SCR催化剂配方（添加CeO₂稀土元素），增强低温活性（180℃即可实现90%以上脱硝效率）；3. 协同设计：调整脱硫浆液pH值至5.8（原5.5），提高SO₂吸收效率，同时不影响活性炭喷射的物理吸附过程。
• 成果与贡献：改造后，烧结机头烟气SO₂=26mg/m³、NOₓ=42mg/m³、颗粒物=7mg/m³、二噁英=0.3ng-TEQ/Nm³，全部达到超低排放要求；治理设施运行稳定性提升40%，年减少二噁英排放约1.1kg-TEQ。我个人主导了二噁英治理工艺选型与变工况优化，项目被列为“钢铁行业超低排放示范工程”，推动公司拿下2个同类钢铁企业订单。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。