负责PEM电解槽核心模块（双极板、膜电极）的设计优化、性能测试及量产工艺衔接，主导解决高电流密度下的气泡分布不均、催化剂衰减等行业痛点，支撑单槽功率从50kW提升至80kW的中试目标。

• 主导PEM电解槽双极板流场迭代设计，基于COMSOL Multiphysics建立三维两相流仿真模型，对比平行流道、蛇形流道、交指流道的水-气传输特性，发现交指流道在1.8 V工作电压下氢气气泡脱离频率较平行流道提升35%，配合3D打印快速制样验证，将单槽有效反应面积利用率从78%提升至89%，支撑电流密度从2.0 A/cm²突破至2.3 A/cm²。
• 针对膜电极催化层铱基催化剂溶解问题，搭建电化学阻抗谱（EIS）+原位拉曼光谱联合测试平台，分析1.5-2.2 V电压区间内催化剂溶出动力学，提出“钛掺杂碳载体+梯度铂铱合金涂层”方案，在80℃、1.8 A/cm²工况下运行1000小时后，催化剂流失量从15%降至6%，单槽直流电耗从4.5 kWh/Nm³ H₂降低至4.2 kWh/Nm³ H₂。
• 协同工艺部开发钛基双极板微弧氧化涂层工艺，通过正交试验优化电压（250V→300V）、时间（20min→25min）、电解液浓度（10g/L→15g/L）参数组合，将涂层厚度均匀性从±12%提升至±4%，配合盐雾试验（ASTM B117）验证，耐腐蚀性提高2.8倍，单槽年维护周期从6个月延长至10个月。
• 负责500 Nm³/h中试线电解槽集成测试，制定《多物理场耦合测试规范》，同步采集温度（55-75℃）、压力（1.8-2.2 MPa）、气体湿度（露点≤-40℃）等15项参数，定位到密封垫压缩率不足（原15%）导致的氢气泄漏问题，调整压缩率至19%后，泄漏率从80 ppm降至8 ppm，实现连续720小时满负荷运行无故障。

承担碱性电解槽（AEC）与PEM电解槽的基础研发支持，包括材料选型测试、小试样机装配及数据采集分析，为后续工程化开发积累关键参数库。

• 完成12种钛基双极板表面处理方案对比测试，采用划痕仪（WS-2005）、接触角测量仪（DSA100）评估涂层结合力与疏水性，筛选出“热氧化+PTFE改性”方案，接触角从45°提升至110°，气泡剥离速度加快2倍，支撑后续流场设计的基础数据输入。
• 搭建小型电解槽测试平台（5 kW），设计《极化曲线-温度-压力三因素正交试验方案》，测试不同镍网催化剂层厚度（50μm→200μm）对过电位的影响，发现120μm厚度时，在2.0 V电压下产氢量较80μm提升18%，为膜电极量产厚度标准提供依据。
• 协助解决小试电解槽启动时间过长问题（原80分钟→目标30分钟），通过分析电解液浓度（20% KOH→25% KOH）、加热策略（分段升温）的匹配性，优化后启动时间缩短至35分钟，配合编写《碱性电解槽快速启动操作指南》。
• 参与建立电解槽性能数据库，整理200+组测试数据（涵盖电流密度、电耗、衰减速率等），开发Python自动化分析脚本，实现关键指标（如欧姆阻抗、活化极化）的批量计算与可视化，将数据处理效率提升60%。

聚焦电解水制氢关键材料（催化剂、隔膜）的基础研究，参与铱基催化剂载体制备、质子交换膜（PEM）性能测试等工作，为后续电解槽研发储备材料科学基础。

• 参与铱钌合金催化剂制备实验，优化柠檬酸溶胶-凝胶法工艺参数（pH=3→4、煅烧温度=450℃→500℃），将催化剂粒径从5nm控制在3nm以内，比表面积从40 m²/g提升至65 m²/g，电化学活性面积（ECSA）提高40%。
• 负责质子交换膜（Nafion 117）的溶胀率与质子传导率测试，设计温湿度循环实验（25-80℃，RH 30%-100%），发现膜在高温低湿（80℃/RH 40%）下溶胀率从25%增至38%，传导率下降15%，为电解槽运行湿度控制提供数据支撑。
• 协助搭建催化剂表征平台，掌握透射电镜（TEM）观察催化剂颗粒分散性、X射线光电子能谱（XPS）分析表面元素价态的方法，完成10批次催化剂的微观结构与成分分析报告，其中2批次因杂质污染被判定不合格，避免后续研发资源浪费。

长三角百兆瓦级氢电耦合电网侧储能电站系统设计与落地

• 项目背景：双碳目标下，长三角地区电网面临新能源消纳与调峰双重压力，氢电耦合储能因具备长周期、大规模储能潜力成为解决路径，但行业普遍存在“氢电转换效率低、多能协同失控”痛点——传统方案下电解槽与锂电池耦合效率仅68%，且氢制备-储存-发电全链路与电网调度联动不畅。我的核心职责是主导电站氢能系统架构设计，统筹解决效率与协同问题，确保项目满足电网“毫秒级响应、年运行小时数≥4000”的要求。
• 关键难题与技术：一是氢电动态匹配难题——PEM电解槽可变功率运行时，电流密度波动易导致膜堆衰减，同时与锂电池的功率分配策略无法适配电网峰谷；二是多能流数字孪生缺失——缺乏全链路状态模拟工具，调试阶段多次出现氢压波动引发电解槽跳机。我采用“高鲁棒性PEM电解槽+自适应功率分配算法”组合方案，基于ANSYS Fluent建立电解槽膜堆流场模型，优化电流密度梯度（从传统的0.4 A/cm²提升至0.6 A/cm²），同时用MATLAB/Simulink开发多能协同控制逻辑，实现氢制备功率随电网负荷实时调整。
• 核心行动与创新：1. 主导电解槽选型与改造：联合供应商定制“宽负荷自适应PEM电解槽”，将运行功率范围从30%-100%扩展至15%-100%，适配电网深调场景；2. 搭建数字孪生平台：整合氢流、电流、温度三维模型，提前模拟“电网骤升/骤降”“储氢罐压力突变”等12类极端场景，优化控制参数；3. 设计分层控制架构：底层通过PLC实现电解槽、压缩机、燃料电池的设备联动，中层用DCS系统协调氢储能与锂电池的功率分配，上层对接电网AGC指令，实现“秒级感知-分钟级响应-小时级调度”。
• 项目成果与价值：1. 系统综合效率从68%提升至79%，单兆瓦时储能成本下降22%；2. 调峰响应时间缩短至50ms以内，年运行小时数达4200小时，顺利通过电网“双细则”考核；3. 项目投运后，年消纳风电/光伏弃电1.8亿度，减排CO₂ 12万吨，为公司斩获长三角区域3个同类项目订单（合计3.2亿元）。我作为技术负责人，主导了系统核心架构设计与3项关键技术攻关，填补了公司在百兆瓦级氢电耦合系统的全链路设计能力空白。

钢铁厂工业副产氢提纯与液态有机储氢（LOHC）一体化装置开发

• 项目背景：合作钢企每年副产焦炉煤气约5亿立方米，其中氢含量约55%，但因含H₂S（≤100 ppm）、NH₃（≤20 ppm）等杂质，无法满足燃料电池用氢（≥99.97%）要求；且传统高压气态储运成本占比达35%，制约副产氢商业化利用。我的角色是技术主管，负责开发“提纯-储运”一体化装置，目标是将氢气纯度提升至99.99%以上，储运成本降低30%。
• 关键难题与技术：一是杂质中毒问题——焦炉煤气中的H₂S会快速毒化钯膜提纯组件的活性位点，导致膜通量下降50%以上；二是LOHC能耗高——传统甲基环己烷（MCH）脱氢温度需250℃以上，能耗占储运成本的40%。我采用“复合提纯工艺+低能耗LOHC”方案：提纯端用“活性炭吸附+钯膜过滤”双级工艺，先用蜂窝状活性炭吸附H₂S、NH₃，再用掺杂钇的钯银合金膜（抗硫性能提升2倍）过滤残余杂质；储运端优化LOHC循环系统，引入“热回收装置”将脱氢尾气热量用于预热原料，降低加热能耗。
• 核心行动与决策：1. 工艺集成：主导设计“焦炉煤气预处理-复合提纯-LOHC加注”全流程装置，解决提纯与储运的接口匹配问题（比如氢气湿度控制在露点-40℃以下，避免LOHC吸水变质）；2. 参数优化：通过正交试验法确定活性炭的最佳装填密度（800 g/L）和钯膜的运行压力（0.5 MPa），使提纯效率稳定在99.995%；3. 产业化验证：在钢企现场搭建中试装置，连续运行6个月，验证了设备在高粉尘、变流量工况下的稳定性。
• 项目成果与价值：1. 提纯氢气纯度达99.998%，满足燃料电池车用标准；2. LOHC储运能耗降低25%，单吨氢储运成本从1.2万元降至0.84万元；3. 装置已在3家钢铁企业落地，年供应燃料电池用氢1500吨，带动公司储运业务收入增长40%。我通过跨工艺的技术集成，解决了工业副产氢“提纯难、储运贵”的核心问题，推动公司从“氢制备”向“氢储运”延伸，构建了副产氢商业化的全链条能力。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。