主导10MW级工商业及电网侧储能系统的全生命周期设计、优化与交付，衔接客户需求转化、系统集成验证及现场落地调试，聚焦系统效率、成本控制与长期运行可靠性

• 主导某头部制造企业10MW/20MWh工商业储能项目方案设计，基于客户峰谷电价差（0.7元/kWh）与demand charge（1.2元/kWh）需求，用MATLAB/Simulink搭建多目标优化模型，确定“磷酸铁锂圆柱电池+模块化PCS”方案；同步通过ANSYS Fluent模拟电池簇液冷流场，调整管路直径与流速，解决了高倍率放电（1.5C）下电池模组温差超3℃的问题，系统充放电效率从88%提升至91%
• 核心参与储能系统BMS与PCS协同优化项目，针对电池簇不一致性导致的年容量衰减超5%痛点，基于模型预测控制（MPC）设计自适应均衡策略，用Python开发离线训练算法拟合电池SOH-SOC非线性关系，现场部署后系统循环寿命从6000次提升至7500次（80% DOD下），年运维成本降低18%
• 负责深圳某电网侧20MW/40MWh储能项目现场调试，遇到并网时电网谐波畸变率超标（5.2%@5次谐波）问题，用FLUKE 438-II电能质量分析仪定位到PCS输出纹波过大（3.5%），通过调整IGBT驱动电阻值（从10Ω增至15Ω）+ 增大LCL滤波器电感量（从0.5mH增至0.7mH），最终谐波畸变率降至1.9%，一次性通过GB/T 34120-2021并网验收
• 推动系统成本深度优化，拆解电池（45%）、PCS（30%）、集装箱（15%）成本结构，引入21700圆柱电池替代传统18650电池，通过重组电池包结构（减少铜排用量20%）+ 定制化集装箱布局（降低运输成本15%），将单位Wh成本从0.82元降至0.71元，单项目节省投资超300万元

协助完成5MW级储能系统方案设计、集成测试及现场问题排查，支撑项目从前期仿真到后期验收的全流程落地

• 协助设计某国家级园区3MW/6MWh储能项目，用ETAP软件搭建电气一次/二次拓扑模型，优化直流汇流箱进线方式（从“放射状”改为“树形”），减少电缆长度1200米，降低线损约8%，项目通过IEC 62619-2022电池安全认证与GB/T 42288-2022储能系统集成标准
• 参与电池簇出厂测试全流程，用Arbin BT2000电池测试仪完成120串磷酸铁锂电池的容量标定（误差<1%）、内阻测试（分辨率10μΩ）及循环寿命预验证，建立包含SOH、内阻、温度特性的电池初始数据库，为后续系统均衡策略提供基础数据
• 解决浙江某光伏电站储能项目SOC估算偏差问题，发现BMS采用纯安时积分法在高倍率充电（1C）时误差达7.5%，引入扩展卡尔曼滤波（EKF）算法融合电压、电流、温度数据，优化SOC估算逻辑，现场测试后误差缩小至1.8%，提升储能系统参与电网AGC调度的响应精度
• 编制《储能系统现场调试手册》，梳理PCS参数配置（如额定功率、死区时间）、电池簇绝缘测试（兆欧表≥100MΩ）、并网前保护定值校验等12项关键流程，将新员工调试上手时间从2周缩短至3天

参与储能技术调研、小型储能装置组装及运行数据整理，支撑团队基础研发与项目前期准备工作

• 完成《2020年工商业储能技术路线对比报告》，调研磷酸铁锂、钛酸锂、液流电池的成本（0.5-1.2元/Wh）、循环寿命（2000-10000次）及适用场景，提出“短时间调峰选磷酸铁锂、高安全场景选液流电池”的建议，被团队采纳为项目选型参考
• 协助组装10kWh小型储能示范装置，完成磷酸铁锂电芯串联焊接（电压3.2V×16串=51.2V）、BMS主控板接线（RS485通信协议配置）及PCS（5kW）参数设置（充电上限电压58V、放电下限48V），通过10小时负载测试验证系统充放电效率达90.5%
• 收集某小区储能试点项目3个月运行数据（每日充放电量、电池温度、电网互动次数），用OriginPro绘制温度-容量衰减曲线，发现电池温度超35℃时月容量衰减率增加0.2%，建议增加散热片后温度峰值从40℃降至33℃，减缓了电池老化速度

百兆瓦级液流电池储能系统耦合绿氢制备示范项目

• 西北某千万千瓦级风光基地存在年均22%的弃电问题，单一储能或绿氢系统均无法高效消纳波动电能。项目目标是建成国内首个百兆瓦级“液流电池+绿氢”耦合示范工程，验证多能互补系统的调峰稳定性与全生命周期经济性，为风光氢储一体化规模化应用提供可复制模板。我作为技术负责人，全面主导系统方案设计、关键技术攻关及现场12台套设备的联合调试。
• 项目核心挑战有二：一是液流电池毫秒级功率响应与碱性电解槽10%-30%低负荷稳定运行的适配矛盾——传统同步控制模式下，电解槽频繁启停导致系统效率仅78%；二是风光出力、储能充放、电解槽负荷的多能流实时优化缺失，曾出现氢气日过剩率达15%的情况。
• 针对适配问题，我设计了“分级功率池”架构：将液流电池分为承担80%风光波动功率的“调峰主池”，与承接剩余20%功率并平滑输出至电解槽的“缓冲辅池”；结合遗传算法优化两池动态功率分配比例（从固定3:1调整为1:0.5~2:1区间），让电解槽负荷始终稳定在25%-30%最优区间。针对多能流优化，我用MATLAB/Simulink搭建数字孪生模型，嵌入LSTM算法预测未来15分钟风光出力与基地负荷，实时修正系统运行策略。
• 项目投运后，系统综合效率提升至89%，年消纳弃电1.2亿kWh，绿氢年产量达1200吨，度电成本较单一储能系统降低0.15元。项目通过甘肃省“新能源多能互补示范项目”验收，成为西北区域风光氢储标杆，我主导的“分级功率分配策略”被纳入公司储能系统技术标准库，直接推动后续3个同类项目签约。

工业副产余氢高值化回收制储运一体化系统研发

• 长三角地区5家农药、化肥企业副产氢纯度波动大（50%-90%），年均浪费氢气约8000万m³——这些氢气若直接排放，相当于每年增加6.8万吨碳排放。项目目标是研发适配低纯度余氢的“回收-提纯-储运”一体化系统，实现工业余氢从“废弃物”到“工业原料”的价值转化。我从技术执行负责人成长为首席工程师，负责核心工艺设计与全系统集成。
• 项目难点在于：一是低纯度氢中的CO₂、CH₄杂质会导致传统PSA膜分离回收率仅85%，且吸附剂寿命短（3个月即失效）；二是中小型企业余氢日产量波动达4倍（500-2000m³/天），传统固定储运系统存在“大马拉小车”问题，泄漏风险高达12%。
• 针对杂质问题，我筛选出活性炭（孔径0.5-2nm）与5A分子筛（针对性吸附CO₂）的复合吸附剂，优化吸附时间（从60s缩短至45s）与再生压力（从0.1MPa提升至0.15MPa），将回收率提升至95%，吸附剂寿命延长至6个月。针对储运痛点，我设计模块化高压氢气瓶组（单组容量500m³，可根据产量快速增减），并集成边缘计算泄漏监测模块——用催化燃烧传感器采集数据，通过AI算法实时预警泄漏（响应时间从30秒缩至5秒），自动切断阀门并触发消防联动。
• 系统在3家企业落地后，年回收余氢500万m³，相当于减少碳排放4万吨，企业氢气采购成本降低30%。项目申请2项发明专利（“一种低纯度氢气复合吸附回收工艺”“模块化氢气储运安全监测系统”），我主导的“复合吸附剂配方”成为公司核心技术壁垒，推动公司切入工业余氢回收赛道，当年实现该业务营收800万元。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。