统筹工商业及电网侧储能系统全生命周期交付，涵盖方案设计、集成验证、现场调试与性能优化，领导5人团队衔接研发、生产与项目端，推动储能项目从需求落地到效益兑现

• 主导某国家级工业园区100MW/200MWh集中式储能项目方案设计，运用MATLAB/Simulink搭建光伏-储能耦合多时间尺度调度模型，结合当地0.7元/kWh峰谷价差与35%新能源渗透率，优化1500V高压电池簇串并联配置（12簇/柜×16柜）与PCS三重冗余设计，解决传统方案弃光率高的痛点（从8%降至3%），项目中标金额1.2亿元，成为公司电网侧标杆案例
• 领导团队完成储能系统集成测试，针对大规模电池簇一致性差异问题，引入基于XGBoost的电池健康度（SOH）预测模型，整合BMS实时数据与离线容量测试结果，将SOC估算误差从3%压缩至1%以内，系统循环寿命预测准确率提升至95%，顺利通过UL 9540A热失控与GB/T 36276安全认证
• 负责某电网侧项目现场调试与故障根因分析，投运后出现电池电压均衡失效问题，通过示波器捕捉BMS均衡电路PWM信号，定位到MOS管驱动电阻（原10Ω）与电芯内阻不匹配，协同硬件团队更换为15Ω电阻并优化均衡策略，将单簇电压偏差从200mV降至50mV以内，完全满足国标GB/T 34133要求
• 推动系统能效与成本优化，基于2年运行数据构建储能系统LCOE（平准化度电成本）模型，识别出干式变压器损耗占比过高（1.2%），替换为非晶合金变压器并配套智能无功补偿装置，使系统效率从90%提升至92.5%，LCOE降低0.08元/kWh，项目年收益增加约1500万元

聚焦储能系统核心技术研发，支撑产品迭代，负责热管理与控制策略开发，对接市场需求转化为技术方案，指导3名初级工程师开展测试验证

• 主导分布式储能系统液冷热管理设计，针对50kW/100kWh工商业储能柜局部过热（电池组温差4.5℃）问题，采用ANSYS Fluent仿真优化液冷管路走向（并行流改串联流）与流速（0.5m/s提至0.8m/s），结合底部PCM相变材料（熔点28℃）辅助散热，将最大温差降至1.5℃，循环寿命延长20%
• 开发虚拟同步机（VSG）控制策略，针对电网弱惯量场景，设计自适应下垂控制VSG算法，在MATLAB/Simulink中验证后移植至储能变流器（PCS），使系统惯量响应时间从150ms缩短至50ms，频率调节精度提升至±0.1Hz，满足电网一次调频要求并通过电科院测试
• 支撑某港口岸电客户定制化项目，针对“高可靠性+快速响应”需求，整合3C放电倍率磷酸铁锂电芯与双CPU热备BMS架构，开发分级故障隔离机制（电芯级→模组级→系统级），系统MTBF（平均无故障时间）从10000小时提升至15000小时，项目交付后获客户“优秀供应商”奖
• 作为主要起草人编写《电化学储能系统热管理技术规范》，明确液冷/风冷系统设计参数（流速、温差、PCM厚度）与测试方法（红外热像仪检测、温升试验），被中国化学与物理电源行业协会采纳为团体标准（T/CIAPS 0045-2023）

协助完成储能系统基础设计与测试，参与研发项目小试中试，负责数据采集与分析，支撑团队技术方案落地

• 协助设计户用储能系统原型，用PSpice仿真不同电芯（磷酸铁锂vs三元锂）充放电循环特性，对比成本（磷酸铁锂低15%）与循环寿命（磷酸铁锂长2000次），推荐磷酸铁锂方案使系统初始成本降低12%，后续成为公司户用产品主流配置
• 参与中试线电池模块测试，搭建NI CompactDAQ数据采集系统，编写Python脚本自动化分析温度、电压与容量数据，发现某批次电芯自放电率异常（0.45%/天vs标准0.1%），及时反馈更换供应商，避免批量质量问题导致研发延迟2周
• 协助某家庭光伏储能项目（5kW/10kWh）现场安装调试，解决逆变器与光伏板MPPT不匹配问题，调整MPPT电压范围（300-800V改250-850V），使发电效率提升5%，项目提前3天并网，客户满意度98%
• 整理技术文档，编写《储能系统测试操作指南》与《常见故障排查手册》，覆盖电池模块到系统级的测试流程（如容量测试、绝缘测试）与故障处理（如通信中断、均衡失效），被公司作为新人培训教材，团队工作效率提升20%

百兆瓦级氢电耦合储能电站系统集成与示范项目

• 项目背景为国家双碳目标下某省电网风光可再生能源消纳率仅72%、调峰压力突出，客户需建设百兆瓦级氢电耦合电站实现“风光制氢-储氢-氢发电”全流程能量转换。我的总体职责是主导系统架构设计、多设备集成及全生命周期管理，统筹氢电耦合核心环节的技术攻关。
• 项目难点在于两点：一是氢电动态匹配——风光日波动达40%导致电解槽负荷频繁变化，氢气纯度易跌至99.95%以下、电堆衰减速率超5%/千小时；二是储氢安全——70MPa高压罐泄漏监测响应慢（≥30分钟）。我采用MATLAB/Simulink搭建耦合仿真模型，分析风光功率、电解负荷与储氢量的联动关系；选用PEM（响应<10秒）+SOEC（效率>85%）组合电解架构平衡动态与长期效率。
• 针对动态匹配，我开发自适应负荷调度算法，融合92%准确率的风光预测与电解槽特性曲线，实时调整负荷，将氢气纯度稳定在99.97%以上、电堆衰减降至2%/千小时；针对储氢安全，部署光纤光栅传感器（空间分辨率≤10cm）实现全罐区监测，结合LSTM AI算法预测泄漏点，把应急响应缩至5分钟内。
• 项目2024年3月投运，年消纳绿电1.2亿kWh、减碳8万吨；系统效率从65%提至78%，获省科技进步二等奖，成区域氢能示范标杆。我主导了从设计到落地的全流程，推动项目成为公司氢能板块核心IP。

高安全长寿命工商业储能氢系统研发与产业化

• 项目背景是当时工商业储能市场对氢系统安全性（氢脆、泄漏）及寿命要求高，现有产品寿命仅8000小时、年安全事故率1.2次，无法满足客户痛点。我的职责是作为核心研发成员，负责电堆热管理优化与氢脆防控技术，支撑产品落地。
• 难点在于：一是电堆热失控——PEM电堆需控温60-80℃，传统液冷流道导致温度偏差±5℃，加速膜电极老化；二是氢脆——镀镍钢管在35MPa氢压下延伸率降至15%（低于安全阈值20%）。我用ANSYS Fluent仿真优化液冷流道，将分叉角从45°调至30°并加微通道；联合供应商开发镀钯钢管，通过酸洗去氧化层+陶瓷涂层，降低氢渗透速率。
• 针对热管理，我开发智能液冷系统，基于1Hz采样的电堆温度数据实时调冷却液流量，把温度偏差缩至±1℃；针对氢脆，建材料在线监测系统跟踪延伸率与硬度，提前预警风险。同时优化电堆运行策略，将负荷波动控在±10%内减缓老化。
• 研发的电堆寿命提至15000小时、安全事故率降为0，产品过UL与GB/T 34584认证；申请3项发明专利（1项授权），量产应用于10个工商业项目，累计销售额2000万元。我主导解决了产品产业化的关键瓶颈，推动公司氢储能产品切入主流工商业市场。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。