负责电网侧百兆瓦级储能项目全生命周期技术管理，涵盖系统方案设计、集成验证、并网调试及运行优化，主导解决高比例新能源接入场景下的系统稳定性与经济性问题。

• 主导广东某100MW/200MWh电网侧储能项目技术方案设计，基于PSCAD搭建含光伏-储能联合运行的电磁暂态模型，针对新能源出力波动导致的SOC跳变问题，创新性引入基于LSTM神经网络的自适应功率分配策略，将储能系统响应延迟从80ms压缩至35ms，项目并网后一次调频合格率提升至99.2%，获业主‘技术创新突出贡献奖’。
• 牵头完成40尺液冷储能集装箱的全系统集成测试，制定涵盖BMS通信协议一致性、PCS多机并联环流抑制、消防联动逻辑的12项验证标准；采用Fluke 17B+电能质量分析仪定位到3#集装箱母线谐波畸变率超标的隐患，通过优化PCS输出滤波器参数，将THD从6.8%降至3.2%，一次性通过GB/T 36547-2018并网检测。
• 建立储能系统全生命周期成本（LCOE）分析模型，结合当地峰谷电价差与电池衰减曲线，提出‘峰谷套利+需量电费优化’双策略运行方案；项目投运6个月后，业主侧综合用电成本下降18.7%，年节省电费超1200万元，相关经验被纳入公司储能项目标准化运营手册。
• 对接IEC 62619-2022与GB/T 42288-2022安全标准，主导完成电池簇热失控预警功能开发；通过在每个电池模组布置NTC温度传感器与气体传感器，结合边缘计算终端实现早期热失控预警时间从30分钟缩短至8分钟，系统通过SIL 2级功能安全认证。

聚焦工商业分布式储能领域，负责5-50MWh级项目系统设计、设备选型及现场调试，重点解决多类型负荷场景下的能量管理与电池寿命优化问题。

• 负责浙江某30MWh制造业园区储能项目，基于负荷预测算法（ARIMA模型）定制‘谷充峰放+光伏消纳’运行策略；针对车间非线性负载导致的电压波动问题，在BMS中嵌入谐波补偿模块，将储能系统输出电压偏差率从±2%控制到±0.5%以内，项目投运后园区综合功率因数提升至0.98，获当地供电公司‘优质储能项目’表彰。
• 主导解决磷酸铁锂电池簇不一致性问题，采用内阻检测仪（BT3562）与容量分选设备对120组电池进行筛选，结合主动均衡策略（均衡电流20A）将簇间容量差异率从初始8%降至3%以下；经200次循环测试验证，系统整体循环寿命从6000次延长至6800次，单簇年衰减率降低1.2个百分点。
• 编制《工商业储能系统现场调试规范》，明确PCS参数配置、消防系统联动测试、绝缘电阻检测等18项关键流程；带领3人团队完成8个项目现场调试，平均交付周期从45天压缩至32天，客户满意度评分从4.5分（满分5分）提升至4.8分。

参与储能系统核心部件测试与热管理方案验证，协助完成实验室级样机开发与性能优化，支撑中试线技术迭代。

• 负责100kWh储能样机热管理系统开发，使用ANSYS Fluent搭建三维热仿真模型，对比风冷（温差±5℃）与液冷（温差±2℃）方案散热效率；通过优化液冷管路布局（减少30%弯头），将系统最高温度从48℃降至38℃，满足UL 9540A过充测试中‘无热失控传播’要求。
• 参与BMS荷电状态（SOC）估算算法优化，采集50组不同老化程度电池的充放电数据，采用扩展卡尔曼滤波（EKF）结合安时积分法，将SOC估算误差从±3%降低至±1.5%，相关成果应用于公司第二代BMS产品。
• 搭建储能系统效率测试平台，使用高精度功率分析仪（YOKOGAWA WT3000）测量PCS效率、电池充放电效率及系统总效率；通过分析发现DC/DC变换环节损耗占比过高，协助硬件团队优化MOSFET选型，将系统效率从88%提升至91%，单瓦时成本降低0.05元。

百兆瓦级氢电耦合储能系统关键技术攻关及示范应用

• 项目背景源于双碳目标下可再生能源消纳痛点——风光出力波动导致电网调峰压力大，而传统氢电耦合系统存在效率低（＜72%）、动态响应慢（＞200ms）的问题。项目目标为开发具备高效稳定运行能力的百兆瓦级氢电耦合系统，支撑电网侧调峰与可再生能源消纳，我作为研发主管主导系统架构设计、关键模块研发及示范落地全流程。
• 项目遇到两大核心难题：一是氢电解槽与储能变流器（PCS）的动态匹配矛盾——传统PID控制无法应对风光出力秒级波动，导致氢气产量波动超±10%，系统效率下降8%以上；二是高压氢气储存（70MPa）的安全性监测盲区——现有电化学传感器响应时间＞1s，无法满足实时预警要求。技术上依托ANSYS Fluent氢气流场仿真、模型预测控制（MPC）算法及光纤光栅传感技术展开攻关。
• 针对动态匹配问题，我牵头建立氢电耦合系统多时间尺度耦合模型（秒级氢气流量调节+分钟级功率分配），优化MPC控制器参数并引入氢气流量前馈补偿机制，将电解槽响应滞后从150ms缩短至30ms；针对安全监测，设计分布式光纤光栅传感网络，结合边缘计算实现氢气温度（±0.5℃）、压力（±0.1MPa）实时监测，预警阈值精度提升至±1%，解决了传统传感器“测不准、反应慢”的问题。
• 项目成果显著：系统综合效率从72%提升至80%，动态响应时间缩短至50ms以内，通过国网电科院“百兆瓦级氢电耦合系统”认证；落地江苏某100MW风电场配套示范工程，每年减少弃风弃光1.2亿度，降低碳排放9.6万吨。我个人主导3个核心模块（氢电匹配控制、安全监测、系统集成）研发，申请2项发明专利（已公开），项目获省级“新能源技术突破奖”，推动公司成为国内氢电耦合领域头部玩家。

工业园区磷酸铁锂储能系统优化及经济性提升项目

• 项目背景是某国家级工业园区现有10MW/20MWh磷酸铁锂储能系统利用率低（仅35%）、投资回报期长（8年），核心问题是容量配置不合理及电池一致性差导致的循环寿命短。我的角色是负责系统建模、经济性分析与优化方案落地，目标是提升系统利用率至50%以上，缩短回报期至6年以内。
• 项目难点在于：1）原有容量配置基于园区年平均负荷，未考虑峰谷价差动态变化，导致峰谷套利收益占比仅40%；2）电池组一致性差异大（SOH偏差＞8%），局部过充过放导致循环寿命从6000次降至4500次，运维成本高。技术上采用HOMER Pro多场景建模、基于支持向量机（SVM）的电池健康状态（SOH）预测算法展开分析。
• 我首先采集园区1年的负荷、电价及风光出力数据，用HOMER Pro模拟12种容量配置场景，结合峰谷价差（最大0.8元/kWh）调整策略，将储能容量优化至13MW/26MWh（容量提升30%），同时优化充放电时段（从“固定两充两放”改为“动态峰谷套利”）；其次开发SOH预测模型，整合电池电压、电流、温度数据，实现提前3个月预警电池衰减（准确率＞90%），指导精准运维替换故障单体。
• 项目成果：系统利用率从35%提升至60%，年套利收益增加40%（从180万元增至252万元），电池更换周期延长1.5年，运维成本降低25%（从50万元/年降至37.5万元/年），投资回报期缩短至5.5年。我主导编写《工业园区储能系统配置与运维指南》，在公司内部推广至10个项目，直接带来约2000万元订单增量，成为公司工业园区储能业务的标杆案例。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。