负责100MWh级磷酸铁锂储能系统全生命周期设计、性能优化及并网交付，覆盖需求分析、系统架构设计、关键设备选型、仿真验证至现场调试全流程，协调电芯、PCS、BMS及施工团队技术对接，保障项目落地的安全性、经济性与电网兼容性

• 主导某头部制造企业120MWh工商业储能项目系统设计，针对用户侧早晚高峰负荷波动大（峰谷差达45%）导致的系统效率低下问题，采用HOMER Pro完成3种拓扑结构（集中式/组串式/模块化）的负荷预测与经济性仿真，最终选择“组串式PCS+智能汇流”方案；同步优化PCS的下垂控制策略，将系统综合效率从88%提升至91%，年发电量增加约8.2%，项目投运后帮助企业降低峰电依赖度30%
• 针对储能系统SOC估算误差大（原算法误差3.5%）影响调度精准性的痛点，搭建“卡尔曼滤波+安时积分+温度补偿”的复合估算模型，引入LSTM神经网络修正电池老化带来的容量衰减偏差；通过1000+次循环测试验证，SOC估算误差降至1.2%，顺利通过UL 1973-2022储能系统认证，解决了项目并网的调度接口合规性问题
• 解决储能系统并网谐波超标（原THD达4.8%）问题，采用ETAP软件建立PCS-电网谐波传递模型，定位为某批次PCS开关频率（2kHz）与电网阻抗匹配不当；协同供应商调整PCS控制程序，将开关频率优化至3kHz并增加LCL滤波器参数微调功能，最终THD降至2.1%，符合GB/T 14549-1993电能质量公用电网谐波标准
• 主导项目消防联动系统设计，结合NFPA 855-2020《固定储能系统安装标准》与GB 51309-2018《消防应急照明和疏散指示系统技术标准》，选用预制舱式七氟丙烷灭火系统，联动BMS的电池舱温度/烟雾报警信号；实现“温度超65℃预警→烟雾触发→30秒内启动灭火”的闭环逻辑，项目通过上海市消防救援总队验收，成为区域内工商业储能消防示范案例

负责50MWh级电网侧储能系统设计、测试及运维支持，聚焦系统集成效率提升、故障诊断机制完善及成本优化，对接江苏电网调度中心与南瑞、许继等设备供应商技术要求

• 核心参与江苏电网某50MWh调峰储能项目PCS选型与控制策略开发，对比阳光电源SG2500MVX与上能电气SP-2500-UD的电网响应特性，采用PSCAD仿真不同工况（阶跃响应、频率波动）下的输出延迟；最终选定上能电气PCS，将其电网一次调频响应时间从200ms缩短至100ms，满足江苏电网“储能系统调频响应时间≤150ms”的考核要求
• 搭建储能系统故障诊断模型，基于Python与Scikit-learn随机森林算法，分析1200+条历史故障数据（涵盖电池过温、PCS通讯中断、BMS采样偏差等场景），提取“电池模组温差＞5℃”“PCS直流侧电流纹波异常”等5类前兆特征；模型实现故障提前72小时预警，项目年故障停机时间从45小时降至31小时，降低运维成本约22%
• 推动系统成本优化，针对电池Pack成本占比高的问题，联合电芯供应商将方形铝壳电芯更换为软包电芯（相同容量下体积减小15%），优化模组散热结构（采用液冷替代风冷）；最终电池Pack成本下降15%，项目总成本较初始方案减少8%，同时保持了150Wh/kg的能量密度
• 负责项目并网后运维支持，建立“电池健康度（SOH）-剩余寿命（RUL）”预测体系，基于循环次数、温度历史数据与容量衰减曲线，用指数模型预测电池SOH；实现电池更换周期从“固定5年”调整为“动态4-6年”，为客户节省电池更换成本约120万元

协助完成10MWh级储能系统方案设计、测试验证及现场安装指导，参与电池模组组装工艺优化与BMS参数调试，积累储能系统全流程基础实践经验

• 协助设计某园区5MWh工商业储能系统电池模组，用AutoCAD绘制18650电芯模组布局图，优化电芯串联方式（从4并12串调整为6并8串），减少模组内阻损耗10%，模组能量密度从120Wh/kg提升至126Wh/kg，单模组重量减轻8%
• 参与储能系统出厂测试，使用Chroma 8000-5电池测试仪完成200次充放电循环测试，发现某批次磷酸铁锂电芯（来自A供应商）在150次循环后容量衰减率达18%（标准≤10%）；追溯原因是供应商注液工艺不稳定，推动供应商调整电解液注入量与封口温度，后续批次电芯2000次循环容量保持率提升至92%
• 现场安装指导时解决预制舱接地电阻超标问题，用FLUKE 1630接地电阻测试仪测量发现接地极深度仅1.5米（规范要求≥2.5米），协调施工队增加2米镀锌角钢接地极并填充降阻剂，最终接地电阻从12Ω降至4Ω，符合GB 50169-2016电气装置安装工程接地装置施工及验收规范
• 协助编写储能系统运维手册，梳理BMS参数设置（如过压保护阈值、均衡周期）、电池舱通风策略（根据环境温度自动调节风机转速）等内容，手册被纳入公司标准化文档库，降低了后续项目运维培训成本约15%

百兆瓦级光伏制氢-液氢储运综合示范项目——系统集成与运行优化

• 项目背景为国家双碳目标下，光伏制氢的间歇性导致储能环节亟需长周期、低损耗的解决方案，而国内缺乏百兆瓦级液氢耦合光伏制氢的工程化案例。项目核心目标是建成国内首个百兆瓦级“光伏制氢-液氢储运-调峰应用”一体化示范线，实现系统年运行利用率≥85%、液氢日蒸发损耗≤0.5%，支撑区域工业绿氢稳定供应。我的职责是主导系统集成设计、关键设备（液氢储罐、氢液化装置、光伏制氢电解槽）的工况适配，以及全流程运行优化。
• 项目面临两大关键技术挑战：一是光伏出力波动（日均变化率达30%）与液氢储运系统稳定运行的矛盾，传统PID控制无法快速响应电解槽功率调整，导致液氢蒸发率一度高达1.2%（超行业阈值0.7%）；二是液氢泵的低温（-253℃）密封可靠性问题，进口设备适配国内高湿度工况时频繁出现氦质谱泄漏（泄漏率＞1×10⁻⁶ mbar·L/s）。
• 针对波动匹配问题，我牵头搭建了“光伏-制氢-液氢储运”数字孪生模型，融合LSTM算法预测未来4小时光伏出力，开发自适应滑模控制策略——当预测到光伏出力下降时，提前降低电解槽电流密度（从0.4 A/cm²降至0.3 A/cm²），同时提升液氢压缩机转速补偿蒸发损失，将蒸发率稳定在0.3%以内；针对低温密封，联合国内阀门厂商改造液氢泵密封结构：采用316L不锈钢密封座+膨胀石墨复合垫，将密封面加工精度从Ra1.6μm提升至Ra0.8μm，并注入纳米级氧化铝颗粒增强抗磨损性，彻底解决了泄漏问题。
• 项目投产后，年运行利用率达88%（超目标3%），液氢日损耗降至0.25%，支撑了园区内10家工业企业的绿氢直供（年供氢量2000吨）；开发的数字孪生控制平台降低了40%的人工干预成本，申请发明专利2项（《一种光伏制氢-液氢储运自适应控制系统及方法》《液氢泵低温密封结构》），形成企业标准《百兆瓦级氢储耦合系统运行规范》（Q/QHY 001-2024）；项目被列为省级“双碳”重大示范项目，直接带动公司获得后续3个氢储耦合项目订单（合计金额1.5亿元），我个人也因此晋升为氢储事业部技术负责人。

集装箱式磷酸铁锂储能系统热管理与消防协同优化

• 项目背景是当时电网侧集装箱储能普遍采用风冷热管理，高倍率充放电（＞1C）时电池组温差常超5℃，易引发热失控；同时传统消防系统为全舱喷淋，存在误动作和灭火效率低的问题。项目目标是开发“精准热管理+智能消防联动”系统，将电池组温差控制在±2℃以内，消防响应时间≤10秒，通过UL1973和GB/T 36276认证。我的职责是负责热管理系统结构设计与消防联动策略开发。
• 项目难点在于：一是风冷系统散热效率不足，高倍率放电时模组中心温度可达55℃（超安全阈值5℃）；二是BMS与消防系统的通信延迟（约5秒），无法精准定位故障单体，导致消防喷淋覆盖范围过大（整舱喷淋浪费且可能损坏未故障电池）。
• 针对热管理，我将传统风冷升级为“液冷板+相变材料（PCM）”复合结构：在电池模组底部铺设蛇形液冷管（冷却液为乙二醇水溶液），模组间隙填充石蜡基PCM（相变温度35℃），利用PCM的潜热吸收热量，将散热效率提升40%；针对消防联动，基于LoRa物联网传感器构建电池状态感知网络（每颗电池配备温度、电压传感器），用边缘计算终端实时分析数据，当某颗电池温度超过40℃或电压偏差＞0.1V时，立即触发附近的细水雾喷头（定位精度±0.5米），替代传统全舱喷淋。
• 系统调试后，电池组最大温差降至±1.2℃，消防响应时间缩短至7秒，顺利通过UL1973和GB/T 36276认证；项目应用于江苏、浙江3个电网侧储能项目（累计装机容量100MWh），运行18个月内未发生热失控事件，运维成本降低了25%（因减少了电池更换频率）；我个人因此获得公司年度“技术创新奖”，该技术也成为公司后续储能项目的标准配置。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。