负责核电机组（1000MW压水堆）日常安全运行操作、异常工况应急处置及运行规程优化，工作边界覆盖机组主控室核安全相关活动（反应堆功率控制、系统状态监控、定期试验执行、经验反馈落地）

• 主导机组日常功率调节操作，基于核反应堆热工水力理论优化硼浓度调整策略，通过DCS系统“功率-硼浓度”联动模型动态修正硼酸注入量，将功率波动范围从±2%压缩至±0.8%，单机组年减少因功率波动导致的计划外停堆次数1次，机组可利用率较上年提升0.3%（达99.2%）
• 核心参与机组换料大修后反应堆启动调试，负责验证RCP（反应堆冷却剂泵）启动规程的可操作性——针对启动过程中轴封水压力波动（峰值达0.6MPa，超设计阈值0.1MPa）问题，结合流体力学CFD仿真调整密封水流量控制逻辑，将启动时间从12小时缩短至10小时，保障大修后机组提前48小时并网发电，增发电量约1200万千瓦时
• 牵头执行机组月度应急演练，主导优化EOP-101（反应堆冷却剂系统失水事故）处置流程：引入“模拟机复盘+现场实操”双验证机制，梳理出3项原流程中的操作冗余点（如重复确认阀门状态），将演练中操作失误率从15%降至3%，该优化方案在全公司12台机组推广，年度应急响应效率提升20%
• 跟踪机组设备异常经验反馈，针对主蒸汽隔离阀卡涩问题（年发生3次，导致非计划降功率），牵头梳理阀门维护周期与运行状态的关联数据（整合近3年阀门开度、介质温度、密封件更换记录），提出“在线振动监测+每6个月预防性解体检查”组合策略，实施1年后阀门卡涩发生率降至0.5次/年，相关成果纳入公司《运行经验反馈手册》

负责核电机组辅助系统（凝结水、给水、循环水）运行监控、定期试验执行及初级操纵员带教，工作边界覆盖辅助系统操作合规性、人员培训有效性及系统性能优化

• 重点优化凝结水精处理系统运行参数，基于离子交换树脂饱和理论调整再生频率（从每72小时1次改为每96小时1次），结合在线电导率监测实时修正再生剂用量，将系统废水排放量从15m³/h降至12.75m³/h，年节约运行成本约20万元，同时保证凝结水水质（电导率≤0.15μS/cm）达标率100%
• 负责执行机组每周安全壳泄漏率试验，改进试验前系统隔离流程——采用“分步泄漏检测法”（先隔离大气释放阀，再检测安全壳本体）替代原整体隔离方式，将试验准备时间从8小时缩短至5小时，试验效率提升37.5%，且未因隔离不彻底导致试验失败
• 带教3名初级操纵员，制定“理论授课（核安全法规+系统原理）+模拟机训练（异常工况处置）+现场跟岗（1对1操作监护）”三阶培养计划，其中2人6个月内通过中级操纵员考核（公司平均周期8个月），1人获“年度优秀学员”，新人独立上岗时间缩短约2个月
• 参与机组给水泵密封水温度高异常处理（温度达85℃，超报警阈值10℃），运用故障树分析（FTA）定位根源为密封水管路堵塞（杂质累积导致流量下降），提出“增加Y型在线过滤器+每季度化学冲洗”方案，实施后密封水温度稳定在60-70℃，彻底消除非计划停堆风险

协助完成操纵员模拟机培训支持、运行规程校对及基础系统知识维护，工作边界覆盖培训场景开发、规程合规性校验及模拟机数据验证

• 协助开发初级操纵员模拟机培训场景，基于压水堆核电机组设计资料（RCS系统流程图、设备参数）创建“反应堆启动初期硼浓度控制”场景——包含正常升功率操作、常见异常（硼酸浓度偏差±0.5ppm）及处置流程，该场景被纳入公司新员工培训必修模块，培训后学员硼浓度调整操作正确率从75%提升至93%
• 负责校对《核电机组化学监督规程》，结合最新行业标准（GB/T 50226-2017《核电厂化学监督技术规范》）修订32处条款（如更新硼酸纯度要求从99.5%提升至99.8%），确保规程与监管要求一致，避免因规程过时导致的操作偏差
• 参与机组稳压器水位控制逻辑验证，使用MATLAB/Simulink搭建简化模型（模拟不同负荷下稳压器水位变化），提出“在PID控制器中增加前馈补偿环节（基于负荷信号预判水位变化）”的优化建议，被采纳后水位控制偏差从±50mm缩小至±20mm，减少人为干预次数25%
• 协助整理核电机组系统知识库，汇总RRA（余热排出系统）、SEC（安全厂用水系统）等6个辅助系统的设计参数、操作要点及常见故障，形成120页的《辅助系统快速查询手册》，供操纵员日常参考，资料查阅时间缩短40%

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。

660MW超临界机组热耗深度优化与实时调控技术应用

• 项目背景：随着煤价高企与碳减排压力加剧，公司#3机组（660MW超临界凝汽式汽轮机）热耗长期高于设计值（7620kJ/(kW·h)），年额外增加标煤消耗约1.5万吨。核心目标是通过系统性攻关将热耗降至7550kJ/(kW·h)以下，同时保障机组安全稳定性。
• 解决的难题：超临界机组变工况下热耗损失源分散，传统单因素分析法无法定位关键瓶颈；现有仿真模型未融合实时运行数据，指导调整的精度不足；多变量（主汽参数、再热温度、真空）耦合调整易引发参数震荡，风险高。
• 核心行动：1. 主导基于ASME PTC6-2018标准的热耗分解，将损失拆解为锅炉效率、汽机通流、管道散热、辅机能耗四大模块，定位汽机末级及次末级叶片效率低（比设计值低1.2%）是主因；2. 联合华北电力大学开发“超临界机组变工况热耗仿真平台”，嵌入Ebsilon Professional软件并接入DCS实时数据，模型精度提升至98.5%；3. 创新设计“渐进式参数优化策略”——采用模糊PID算法协调主汽压力（从24.2MPa逐步提至25MPa）与真空系统（背压从4.5kPa降至3.8kPa），同步实施“末级叶片动叶角度动态调整方案”，根据负荷（30%-100% BMCR）实时优化气流组织。
• 项目成果：热耗降至7512kJ/(kW·h)，年节约标煤1.2万吨，降低CO₂排放3.1万吨；机组等效可用系数从98.5%提升至99.2%，年增加发电收益820万元；形成的《超临界机组热耗优化技术导则》被集团推广至12台同类型机组；个人获公司“技术创新一等奖”，同年晋升为汽机专业主管。

600MW亚临界机组深度调峰（20% BMCR）适应性改造与运行优化

• 项目背景：新能源装机占比提升至35%后，电网对火电机组深度调峰需求迫切，公司#2机组（600MW亚临界）原最低稳燃负荷为30% BMCR，无法满足“两个细则”考核要求。目标是将最低负荷降至20%以下，同时控制煤耗增量与安全风险。
• 解决的难题：亚临界机组低负荷下存在燃烧不稳定（易灭火）、受热面超温（屏过壁温超限）、厂用电率上升（磨煤机耗电占比达22%）三大痛点；传统燃烧调整依赖经验，缺乏量化依据。
• 核心行动：1. 参与燃烧器改造方案设计，提出“分级燃烧+浓淡分离”优化——将原有旋流燃烧器更换为低负荷稳燃型，同步调整二次风门摆角逻辑，解决低负荷下气流偏斜问题；2. 开发“动态配风调节系统”，基于负荷（15%-100% BMCR）实时计算最优过量空气系数，将屏过壁温控制在540℃以内；3. 编写《深度调峰运行规程》，提出“磨煤机组合运行策略”（低负荷时停运1台磨，采用“双进双出+中速磨”组合），降低厂用电率1.8个百分点。
• 项目成果：机组最低稳燃负荷降至18% BMCR，低负荷煤耗增量从85g/(kW·h)降至42g/(kW·h)；年接纳新能源电量5.2亿kWh，获电网“年度调峰贡献一等奖”；个人积累了亚临界机组深度调峰的核心运行经验，为后续汽机热耗优化项目奠定了工况认知基础。