负责晋北矿区120万吨/年井工煤矿全生命周期技术管理，覆盖采区优化设计、综采生产组织、顶板安全管控及降本增效，边界为从地质资料转化到现场落地的技术闭环与问题快速响应

• 主导3下煤层采区接续优化项目，基于FLAC3D数值模拟分析断层（落差8-15m）对巷道布置的影响，将原设计的“一采一备”调整为“大采高+沿空留巷”模式，使用AutoCAD Mine重构巷道布局图，解决了断层带采煤机割矸效率低的问题，回采率从85%提升至88.2%，单采区服务年限延长1.2年
• 针对综采工作面开机率低（原82%）的痛点，引入MES生产执行系统整合液压支架电液控制系统、采煤机记忆割煤参数，通过实时监测推移行程与煤壁片帮量，优化移架速度与喷雾压力协同逻辑，将开机率提升至91%，月均产量增加7.8万吨
• 牵头顶板安全隐患排查，采用微震监测系统结合UDEC离散元模型，识别出工作面中部应力集中区（应力值达28MPa），提出“高预紧力锚索+W钢带”联合支护方案，替代原单一锚杆支护，季度顶板事故率从0.3次/月降至0.16次/月，保障了连续3个月的安全生产
• 推动支护成本降本，通过对15#煤层岩石力学测试（单轴抗压强度18MPa），将锚杆长度从2.2m缩短至1.8m并调整间排距，同时引入可回收锚索，单吨煤支护成本降低18%，年节约成本约120万元

承担吕梁矿区80万吨/年矿井生产技术支持，聚焦综采设备协同、掘进效率提升及防治水技术落地，边界为从工艺设计到现场执行的技术转化与效果验证

• 优化综采设备匹配性，针对MG300/700-AWD采煤机与SGZ730刮板输送机的割煤速度差异（采煤机8m/min vs 刮板机6m/min），使用Eclipse软件模拟煤流运输系统，调整采煤机牵引速度至6.5m/min并优化截齿排列，设备故障停机时间从每月12小时降至5小时，开机率提升11%
• 改进掘进工艺，针对煤巷掘进速度慢（原210m/月）的问题，推广“悬臂式掘进机+锚喷支护+临时支护”联合工艺，使用BIM建模预演巷道成型与支护顺序，解决了掘进与支护相互干扰的问题，掘进速度提升至255m/月，月均缩短工期15天
• 主导矿井防治水技术升级，通过瞬变电磁法勘探查明井田内老窑积水区（面积0.3km²，积水量约1.2万m³），设计“探-放-排”一体化系统：施工3个探水孔（孔深350m）+ 安装自动放水器 + 升级主排水泵（流量从800m³/h提至1200m³/h），成功规避了老窑水透水风险，全年无重大水害事故
• 参与储量核实工作，使用MapGIS构建三维地质模型，整合钻孔数据（共120个孔）与三维地震解释成果，修正矿井储量计算误差（从3.5%降至1.2%），保障了资源税申报与矿井产能核增的基础数据准确性

协助完成忻州矿区60万吨/年矿井基础技术工作，包括地质资料整理、采区方案辅助设计及现场施工监督，边界为矿井基础数据积累与初级技术问题的快速处置

• 完成矿井地质资料数字化，将1980-2018年的纸质钻孔报告（共80份）、储量台账录入GIS系统，构建三维地质数据库，解决了历史数据查询困难的问题，支撑了后续采区设计的基础数据调用
• 辅助完成12#煤层采区方案设计，使用AutoCAD绘制巷道布置平面图（比例尺1:2000）与剖面图，参与方案评审并提出“缩短运输顺槽长度50m”的建议，减少了巷道掘进工程量约3000m³，节约成本约45万元
• 现场监督锚杆支护质量，使用锚杆拉拔仪（量程0-300kN）按3%的比例抽检，发现2批次锚杆屈服强度不达标（原设计235MPa，实测210MPa），及时要求供应商更换，确保支护合格率100%，避免了顶板冒落风险
• 参与矿井通风系统优化，协助测量风速（使用电子风表）、风压（使用精密气压计），绘制通风网络图，提出“调整风门位置+增加局部通风机”的方案，将工作面风量从800m³/min提至1000m³/min，满足了综采工作面的瓦斯稀释要求（瓦斯浓度从0.6%降至0.3%以下）

高硫炼焦煤分质梯级利用与硫污染物定向脱除技术研发

• 项目背景：晋城矿区高硫炼焦煤（硫含量2.5%-4.0%）占比达35%，传统直接燃烧或炼焦工艺存在SO₂排放超标（单吨煤排放12-15kg）、副产半焦附加值低（售价仅800-1000元/吨）的双重痛点。项目目标为开发“热解-脱硫-半焦高值化”梯级利用工艺，实现硫脱除率≥90%、半焦转化为高附加值合成气或活性炭，支撑矿区清洁转型。我作为研发主管，负责工艺路线设计、关键催化剂开发及团队（12人，涵盖化工、材料、环保）协同。
• 关键难题：一是高硫煤热解时硫主要以H₂S、COS及有机硫形式复杂迁移，传统γ-Al₂O₃载体催化剂易因积碳失活；二是半焦孔隙结构差（比表面积＜100m²/g），难以直接用于气化或活性炭制备。技术上需结合热力学模拟、催化剂改性及多联产工艺集成。
• 核心行动：1）利用密度泛函理论（DFT）模拟不同温度（500-800℃）下硫的析出路径，发现Ni-Mo双活性组分对有机硫（占比60%）的协同脱除效果最优，针对性开发了“核壳结构Ni-Mo/介孔SiO₂”催化剂——以介孔SiO₂为载体提高比表面积（达450m²/g），核壳结构抑制积碳；2）针对半焦，引入水蒸气活化工艺（800℃、1.5h），将比表面积提升至800-1000m²/g，满足活性炭制备要求；3）优化热解-气化耦合参数，使半焦气化率从70%提升至95%。
• 项目成果：硫脱除率从传统工艺的75%提升至92%，单吨高硫煤减少SO₂排放10.8kg；半焦经活化后制成柱状活性炭，售价提升至3500元/吨，较原半焦增值250%。项目形成2项发明专利（“一种高硫煤热解脱硫催化剂及其制备方法”“高硫煤分质梯级利用工艺”），已在集团成庄矿落地应用，年处理高硫煤50万吨，年减少SO₂排放5400吨，新增经济效益1.2亿元（活性炭销售+脱硫成本节约）。我个人主导了催化剂设计与工艺集成，成果被纳入集团《高硫煤清洁利用技术规范》。

低阶煤干法选煤系统提效与煤泥资源化利用改造

• 项目背景：集团下属寺河矿低阶褐煤（灰分18%-22%、发热量3500-4000大卡/千克）采用传统干法选煤工艺，精煤回收率仅65%，且煤泥（产率12%）因含水率高（25%-30%）、灰分高（28%）无法直接利用，只能堆存，年产生煤泥堆存成本约800万元。项目目标是将精煤回收率提升至80%以上，煤泥转化为成型燃料（热值≥4500大卡/千克），降低堆存污染与成本。我作为工艺优化负责人，负责系统诊断、改造方案设计及现场调试。
• 关键难题：一是干法选煤机风选精度低，细粒级煤（＜6mm）损失率达20%；二是煤泥粘结性差（塑性指数＜8），常规压滤后成型率仅65%，且热值低（＜4000大卡/千克）。技术上需解决气流分布优化与煤泥增粘成型问题。
• 核心行动：1）针对风选精度，采用CFD数值模拟软件（ANSYS Fluent）分析选煤机内部气流场，发现导流板角度不合理（原15°）导致细粒级煤分散，调整为22°并增加均流板，使细粒级精煤回收率提升18%；2）针对煤泥成型，筛选出褐煤提质剂（主要成分为腐殖酸钠与木质素磺酸盐），添加量3%后，煤泥塑性指数提升至12，再用对辊成型机（压力8MPa）将成型率提升至85%，热值提高至4800大卡/千克。
• 项目成果：选煤系统精煤回收率从65%提升至82%，年多回收精煤12万吨，增加收入约6000万元；煤泥成型燃料售价达1200元/吨（原煤泥堆存无收入），年处理煤泥1.5万吨，新增收入1800万元，同时减少煤泥堆存占地面积30亩/年。项目成果获集团“五小创新一等奖”，我主导了CFD模拟分析与成型工艺优化，经验被推广至集团其他低阶煤选煤厂。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。