负责千万吨级及以上规模选煤厂全生命周期工艺设计，主导复杂煤质条件下的分选系统优化，解决高能耗、环保合规及设备协同难题，统筹设计团队完成从方案论证到投产调试的技术落地。

• 主导设计山西某千万吨级动力煤选煤厂，针对原煤灰分30%-45%、硫分1.2%-2.8%的复杂煤质，创新采用“重介浅槽主选+粗煤泥TBS分选+细煤泥浮选”联合工艺，攻克高灰细泥污染精煤难题，精煤产率较传统方案提升4.2%，年增效益1600万元；使用AutoCAD Plant 3D完成全流程三维建模，提前发现重介旋流器入料溜槽角度偏差问题，修正后系统堵塞率从月均3次降至0.5次，保障连续生产稳定性。
• 应对环保新政，牵头设计“闭路循环水+压滤机+蒸发结晶”废水处理系统，将吨煤新水耗从0.15m³压缩至0.08m³，煤泥水闭路循环率达99.8%，满足《煤炭洗选行业污染防治可行技术指南》超低排放要求，助力项目通过省级环保验收。
• 优化介质回收系统，针对磁铁矿粉消耗高痛点，引入高频细筛分级+磁选机溢流再选工艺，将介质消耗从1.2kg/吨原煤降至0.8kg/吨，年节约磁铁矿粉采购成本420万元；同步建立介质质量在线监测模型，实现介质密度实时调控，分选效率稳定在95%以上。
• 统筹设计团队与设备供应商对接，完成36台大型设备（如φ1200mm三产品重介旋流器、300㎡快开式压滤机）的布局优化，通过PDSOFT软件模拟物料运输路径，缩短转运距离180米，年减少设备运行能耗约120万kWh。

负责500万吨级以下选煤厂工艺设计及技改项目，解决分选精度不足、设备效率低等问题，主导数质量平衡计算与设备选型，确保设计指标落地。

• 作为核心成员参与河北某500万吨/年炼焦煤选煤厂技改，针对原设计跳汰机分选密度波动±0.15g/cm³导致精煤灰分超标问题，引入PLC智能密度控制系统，结合在线灰分仪实时反馈，将分选密度稳定性提升至±0.08g/cm³，精煤灰分由11.8%降至10.5%（稳定在±0.3%），精煤产率提高3.5%，年增利润900万元。
• 运用可选性曲线与DMC数质量平衡软件，重新核算原煤粒度组成与密度分布，调整粗精煤脱水筛筛孔尺寸（由0.5mm改为0.35mm），使浮选入料粒度-0.5mm占比从45%降至30%，浮选油耗从1.2kg/吨降至0.9kg/吨，年节约药剂成本180万元。
• 协调机械、电气团队优化厂房布局，将原分散布置的介质桶、精煤仓整合为集中式仓储区，减少物料运输设备5台，厂房面积压缩120㎡，基建投资降低8%，项目投产周期缩短2个月。

参与选煤厂初步设计与设备选型，完成煤质分析、工艺方案比选及基础计算，协助解决现场调试问题，积累中小规模选煤厂设计经验。

• 独立完成内蒙古某120万吨/年褐煤选煤厂初步设计，针对褐煤高水分（35%）、易泥化特性，选用“振动筛分级+管式干燥机+高频筛脱水”工艺，将产品水分从28%降至18%（满足用户入炉要求），干燥能耗较传统流化床干燥降低22%；通过FLUENT模拟干燥机内部气流分布，优化进风速度（从8m/s调整至6.5m/s）与温度（从220℃降至200℃），干燥效率提升18%。
• 编制离心机、振动筛等关键设备技术规格书，对比5家供应商的分选效率、维护成本数据，最终选定某品牌离心机（处理量80t/h，分离因数2500G），投产后设备故障率仅1.2次/月，低于行业平均2.5次/月的水平。
• 驻场参与调试，针对粗煤泥系统跑粗问题，分析发现TBS分选机入料压力不足，调整泵频率并增加缓冲箱，使粗精煤灰分从15%降至12%，精煤回收率提升2.1%。

年产100万吨低阶煤分级分质清洁高效利用示范项目

• 项目背景：双碳目标下煤炭行业亟需清洁转型，公司现有低阶煤转化工艺存在焦油收率低（仅8%）、半焦灰渣活性差（资源化利用率50%）的痛点，需研发分级分质技术破解“转化效率低、固废难消纳”问题。我的核心职责是统筹研发方案设计、中试验证及100万吨/年示范线产业化落地。
• 关键难题：低阶煤热解时热解炉流场不均导致焦油二次裂解严重；半焦燃烧后的灰渣硅铝酸盐结构稳定，无法直接作为水泥掺合料。
• 核心行动：带领5人团队用Fluent软件做12轮热解炉流场仿真，调整布风板孔径分布与加热区温度梯度，解决流场不均问题；针对灰渣活性，引入机械力化学法，用高能球磨机将灰渣粉碎至<10μm，添加5%石灰石作活化剂，通过正交试验确定最佳粉磨时间（45min）与配比，激活灰渣潜在活性。
• 项目成果：焦油收率提升至12%，灰渣活性指数从30%升至65%（达水泥掺合料标准）；申请发明专利3项（排名第一2项），示范线年节约标煤1.2万吨、减SO₂排放800吨，半焦及灰渣综合利用率提至85%，为公司新增年营收1.5亿元，个人获公司“科技进步一等奖”，是项目核心技术牵头人。

下属矿井矿井水深度处理及零排放工艺升级项目

• 项目背景：公司下属3座矿井矿井水含高硬度（Ca²+ + Mg²+ = 800mg/L）、高硫酸盐（SO₄²- = 1200mg/L），现有“混凝沉淀+反渗透”工艺存在膜结垢严重（寿命2年）、蒸发结晶能耗高（120kWh/吨水）问题，无法满足环保零排放要求。我的角色是技术主管，负责工艺优化设计、调试及验收。
• 关键难题：高硬度矿井水导致反渗透膜频繁结垢，清洗周期短；蒸发结晶单元蒸汽消耗大，运行成本高。
• 核心行动：针对结垢问题，筛选15种阻垢剂复配，最终确定“有机膦酸盐（HEDP）+ 聚羧酸（PAA）”复合阻垢剂（3:1配比），阻垢效率提至95%以上；针对蒸发结晶，将MVR蒸发器换热管从不锈钢换为钛合金，增设湍流促进器，优化蒸汽压缩比至10:1，降低传热温差。
• 项目成果：反渗透膜寿命延长至4年，清洗频率从每月1次降至每季度1次；蒸发结晶能耗降25%（至90kWh/吨水）；矿井水回用率从70%提至98%，年减少废水排放50万吨，年省成本300万元；项目获“山西省环保厅科技进步三等奖”，我主导工艺设计与现场调试，撰写2篇核心论文（《煤炭学报》2022年第S1期），成长为矿井水处理领域技术骨干。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。