负责千万吨级大型选煤厂全生命周期工艺设计与技术管控，涵盖工艺方案比选、关键设备选型、智能控制系统集成及投产后运行诊断优化，主导解决高灰细泥煤泥水处理、重介系统分选精度波动等行业痛点。

• 主导山西某矿区12.0Mt/a炼焦煤选煤厂EPC设计，针对原煤灰分28%-35%、细泥含量（-0.5mm占比42%）高的特性，创新采用“分级+粗煤泥TBS分选+浮选柱”联合工艺替代传统两段闭路磨矿流程，通过PFC3D离散元模拟验证分选介质运动轨迹，优化旋流器入料压力（0.12-0.15MPa）与溢流管插入深度（350mm），最终精煤灰分稳定在9.5%±0.3%，较原方案降低0.8%，年多产精煤2.1万吨，项目获煤炭行业优秀工程设计一等奖。
• 牵头智能选煤厂控制系统开发，基于PLC+工业互联网架构搭建实时数据采集平台（采样频率1Hz），集成密度、灰分在线检测（γ射线透射仪）与执行机构（变频加药泵、自动分流阀），开发AI分选模型动态调整重介悬浮液密度（控制精度±0.01g/cm³），投用后系统故障响应时间从45分钟缩短至8分钟，吨煤电耗下降12.6kWh/t（降幅18%）。
• 解决投产初期煤泥水闭路循环不达标问题（外排浓度80g/L超国标3倍），通过XRD分析煤泥矿物组成（高岭石占比37%），调整药剂制度（复合凝聚剂添加量从80g/t降至55g/t），增设斜管浓缩机+快开式压滤机联合脱水单元（处理能力500m³/h），实现煤泥水浓度稳定在15g/L以下，年减少外排水量12万吨。
• 编制《千万吨级选煤厂设计技术导则》企业标准，提炼“三阶段分选-梯级回收-智能调控”技术路线，被纳入集团选煤厂新建项目设计规范，指导后续3个同类项目落地，累计节约设计周期20%（约3个月/项目）。

负责3.0-6.0Mt/a动力煤及炼焦煤选煤厂工艺设计，聚焦分选效率提升、投资成本控制及环保合规性，主导完成从初步设计到施工图的全阶段技术输出，支撑项目经济性与运行稳定性双达标。

• 主设陕西某井田6.0Mt/a动力煤选煤厂，针对原煤硫分1.8%-2.5%需降硫的需求，对比“浅槽分选+喷吹煤”与“跳汰+浮选”工艺经济性（吨煤投资差85元，脱硫成本差0.12元/kg），最终选定“动筛跳汰机（处理能力800t/h）+浮选机（单槽容积16m³）”组合，实现精煤硫分降至1.2%以下，满足电厂掺烧要求，项目投产后年增效1500万元。
• 攻克褐煤选煤厂干燥系统结垢难题（原设计采用管式干燥机，运行3个月结垢厚度达15mm导致停机），通过分析褐煤灰熔点（ST=1120℃）与干燥介质温度场分布，将干燥机入口风温从450℃降至380℃，增设声波清灰装置（频率25kHz，功率8kW），结垢周期延长至10个月，年减少停机检修损失400万元。
• 优化主厂房布置方案，采用“集中控制+模块化设备布局”，将原设计的3层主厂房压缩为2层（高度从28m降至24m），减少土建投资12%（约860万元），同时通过Bentley OpenPlant进行3D碰撞检测，提前发现管道与电缆桥架交叉问题17处，避免施工返工。
• 建立选煤厂设计指标数据库（涵盖12类煤质参数、8项能耗指标、20种设备选型参数），基于回归分析建立“吨煤投资-精煤产率”预测模型（R²=0.93），应用于后续5个项目估算，误差率控制在±3%以内，提升投标报价准确性。

参与中小型选煤厂工艺设计辅助工作，负责煤质分析、设备选型计算及施工图绘制，配合主设解决现场基础技术问题，积累全流程设计经验。

• 协助完成山西某地方煤矿3.0Mt/a选煤厂初步设计，独立完成原煤筛分浮沉试验数据处理（50个样品，灰分8%-35%），运用Excel VBA开发分选密度-产率计算工具，输出可选性曲线与精煤产率预测表（误差＜2%），为主设确定“重介浅槽（分选下限0.5mm）+煤泥压滤”工艺提供数据支撑。
• 负责浮选机选型计算，根据煤泥粒度组成（-0.074mm占比65%）与可浮性（可燃体回收率78%），通过《选煤厂设计手册》公式校核充气量（0.9m³/(m²·min)）与搅拌强度（G值80s⁻¹），推荐XJM-S16型浮选机（单槽容积8m³）4台，实际运行充气效率达设计值92%，满足生产需求。
• 驻场解决施工阶段问题，针对原煤仓下给煤机堵塞（频率每月3次），现场测量煤质水分（12%）与颗粒粒径（＞100mm占比8%），提出增设振动给料筛（筛孔150mm）+防堵空气炮（间隔2小时触发），改造后堵塞次数降至每月0.5次，保障连续生产。
• 完成20套选煤厂设备布置图绘制（AutoCAD），严格执行《选煤厂建筑结构设计规范》，优化设备间距（如离心机与煤泥沉淀池净距≥1.5m），避免后期管道交叉冲突，图纸一次审核通过率从75%提升至90%。

晋北褐煤高效气化及硫回收一体化技术研发与应用

• 项目背景：晋北地区褐煤储量占全省煤炭资源30%以上，但存在挥发分高（＞45%）、易结焦及硫化氢（H₂S）含量高（＞2g/Nm³）两大痛点——传统固定床气化技术不仅气化效率低（＜75%），还会因结焦导致炉体寿命缩短30%，同时硫排放超标（SO₂浓度＞500mg/Nm³）。项目目标：开发适配褐煤的“高效气化+深度硫回收”一体化技术，实现气化效率≥85%、硫回收率≥98%的产业化落地。我的职责：主导研发方案设计、跨工艺/设备/环保部门协同及中试到工业化的全流程推进。
• 关键难题：一是褐煤高挥发分导致气化炉内温度波动（±150℃），结焦率达12%，严重影响连续运行；二是传统活性炭吸附法硫回收效率仅92%，且再生周期短（每3天1次），增加运维成本。技术层面：我牵头用Aspen Plus搭建气化炉流场与热平衡模型，模拟氧煤比、水蒸气量对温度分布的影响；针对硫回收，联合中科院山西煤化所筛选“活性炭负载Fe₂O₃-CeO₂”复合吸附剂，提升硫容至180mg/g（传统吸附剂120mg/g）。
• 核心行动：① 联合太原理工大学完成10种晋北褐煤的工业/元素分析，建立“煤质特性-气化工况”关联数据库，将最优氧煤比锁定在1.15-1.2、水蒸气/煤比0.6-0.7；② 设计1000Nm³/h中试装置，将气化炉布煤器由固定床改为“移动床+旋流分布器”，解决挥发分快速释放导致的局部高温结焦问题，结焦率降至2%以内；③ 优化硫回收工艺为“两级吸附+变压再生”，通过PLC控制吸附剂床层压力（0.5-1.2MPa），将再生周期延长至7天。
• 项目成果：技术落地后，单套气化装置年处理褐煤15万吨，气化效率达87%，硫回收率98.6%，每年减少SO₂排放1.2万吨，单吨褐煤气化成本较传统技术降低180元，累计为公司创造营收1.5亿元。我个人主导申请发明专利2项（排名1），参与制定《褐煤气化硫回收技术规范》行业标准1项，项目获“2023年度山西省科技进步三等奖”。

大同矿区动力煤降灰提质工艺升级项目

• 项目背景：大同矿区动力煤是华北地区主力电厂燃料，但原精煤灰分18%、发热量5350大卡/千克，无法满足下游电厂“灰分≤15%、发热量≥5500大卡/千克”的要求。现有重介选煤系统对-0.5mm细粒煤（占比35%）灰分脱除效率仅60%，导致精煤质量不达标。项目目标：将精煤灰分降至12%以内，同时保持发热量稳定提升。我的职责：主导工艺方案设计、设备改造及生产调试，对接电厂需求验证效果。
• 关键难题：① 细粒煤分选效率低，传统重介旋流器对-0.5mm煤泥的分选精度不足；② 重介介质消耗高（1.2kg/吨煤），年增加成本约300万元。技术层面：我调研后发现“浮选柱+智能介质控制”是解决细粒分选的关键——浮选柱的微泡发生器可强化细粒煤与气泡的附着，智能系统能实时调整介质密度（精度±0.01g/cm³）。
• 核心行动：① 分析5种动力煤的粒度组成，确定-0.5mm煤泥采用“旋流-静态微泡浮选柱”分选，调整充气量（0.8m³/(m²·min)）与药剂制度（捕收剂用量从150g/t降至120g/t），细粒灰分脱除效率提升至85%；② 改造现有重介系统，增加1台直径1.2m的浮选柱单元，同步安装在线灰分仪与介质密度传感器，用PID算法实现介质密度的闭环控制；③ 针对发热量提升，优化精煤脱水工艺，将产品水分从12%降至8%，减少热量损失。
• 项目成果：工艺升级后，精煤灰分稳定在11.5%以内，发热量提升至5650大卡/千克，介质消耗降低至0.96kg/吨煤，年处理原煤500万吨，新增利润800万元。项目获“2021年度山西省煤炭洗选技术创新奖”，我编制的《动力煤降灰提质工艺操作规范》成为企业标准，后续推广至同煤集团3个选煤厂，累计降本超2000万元。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。