负责千万吨级大型选煤厂全生命周期工艺设计与技术管控，涵盖工艺方案比选、关键设备选型、智能控制系统集成及投产后运行诊断优化，主导解决高灰细泥煤泥水处理、重介系统分选精度波动等行业痛点。

• 主导山西某矿区12.0Mt/a炼焦煤选煤厂EPC设计，针对原煤灰分28%-35%、细泥含量（-0.5mm占比42%）高的特性，创新采用“分级+粗煤泥TBS分选+浮选柱”联合工艺替代传统两段闭路磨矿流程，通过PFC3D离散元模拟验证分选介质运动轨迹，优化旋流器入料压力（0.12-0.15MPa）与溢流管插入深度（350mm），最终精煤灰分稳定在9.5%±0.3%，较原方案降低0.8%，年多产精煤2.1万吨，项目获煤炭行业优秀工程设计一等奖。
• 牵头智能选煤厂控制系统开发，基于PLC+工业互联网架构搭建实时数据采集平台（采样频率1Hz），集成密度、灰分在线检测（γ射线透射仪）与执行机构（变频加药泵、自动分流阀），开发AI分选模型动态调整重介悬浮液密度（控制精度±0.01g/cm³），投用后系统故障响应时间从45分钟缩短至8分钟，吨煤电耗下降12.6kWh/t（降幅18%）。
• 解决投产初期煤泥水闭路循环不达标问题（外排浓度80g/L超国标3倍），通过XRD分析煤泥矿物组成（高岭石占比37%），调整药剂制度（复合凝聚剂添加量从80g/t降至55g/t），增设斜管浓缩机+快开式压滤机联合脱水单元（处理能力500m³/h），实现煤泥水浓度稳定在15g/L以下，年减少外排水量12万吨。
• 编制《千万吨级选煤厂设计技术导则》企业标准，提炼“三阶段分选-梯级回收-智能调控”技术路线，被纳入集团选煤厂新建项目设计规范，指导后续3个同类项目落地，累计节约设计周期20%（约3个月/项目）。

负责3.0-6.0Mt/a动力煤及炼焦煤选煤厂工艺设计，聚焦分选效率提升、投资成本控制及环保合规性，主导完成从初步设计到施工图的全阶段技术输出，支撑项目经济性与运行稳定性双达标。

• 主设陕西某井田6.0Mt/a动力煤选煤厂，针对原煤硫分1.8%-2.5%需降硫的需求，对比“浅槽分选+喷吹煤”与“跳汰+浮选”工艺经济性（吨煤投资差85元，脱硫成本差0.12元/kg），最终选定“动筛跳汰机（处理能力800t/h）+浮选机（单槽容积16m³）”组合，实现精煤硫分降至1.2%以下，满足电厂掺烧要求，项目投产后年增效1500万元。
• 攻克褐煤选煤厂干燥系统结垢难题（原设计采用管式干燥机，运行3个月结垢厚度达15mm导致停机），通过分析褐煤灰熔点（ST=1120℃）与干燥介质温度场分布，将干燥机入口风温从450℃降至380℃，增设声波清灰装置（频率25kHz，功率8kW），结垢周期延长至10个月，年减少停机检修损失400万元。
• 优化主厂房布置方案，采用“集中控制+模块化设备布局”，将原设计的3层主厂房压缩为2层（高度从28m降至24m），减少土建投资12%（约860万元），同时通过Bentley OpenPlant进行3D碰撞检测，提前发现管道与电缆桥架交叉问题17处，避免施工返工。
• 建立选煤厂设计指标数据库（涵盖12类煤质参数、8项能耗指标、20种设备选型参数），基于回归分析建立“吨煤投资-精煤产率”预测模型（R²=0.93），应用于后续5个项目估算，误差率控制在±3%以内，提升投标报价准确性。

参与中小型选煤厂工艺设计辅助工作，负责煤质分析、设备选型计算及施工图绘制，配合主设解决现场基础技术问题，积累全流程设计经验。

• 协助完成山西某地方煤矿3.0Mt/a选煤厂初步设计，独立完成原煤筛分浮沉试验数据处理（50个样品，灰分8%-35%），运用Excel VBA开发分选密度-产率计算工具，输出可选性曲线与精煤产率预测表（误差＜2%），为主设确定“重介浅槽（分选下限0.5mm）+煤泥压滤”工艺提供数据支撑。
• 负责浮选机选型计算，根据煤泥粒度组成（-0.074mm占比65%）与可浮性（可燃体回收率78%），通过《选煤厂设计手册》公式校核充气量（0.9m³/(m²·min)）与搅拌强度（G值80s⁻¹），推荐XJM-S16型浮选机（单槽容积8m³）4台，实际运行充气效率达设计值92%，满足生产需求。
• 驻场解决施工阶段问题，针对原煤仓下给煤机堵塞（频率每月3次），现场测量煤质水分（12%）与颗粒粒径（＞100mm占比8%），提出增设振动给料筛（筛孔150mm）+防堵空气炮（间隔2小时触发），改造后堵塞次数降至每月0.5次，保障连续生产。
• 完成20套选煤厂设备布置图绘制（AutoCAD），严格执行《选煤厂建筑结构设计规范》，优化设备间距（如离心机与煤泥沉淀池净距≥1.5m），避免后期管道交叉冲突，图纸一次审核通过率从75%提升至90%。

煤矿多源数据融合智能地质建模系统迭代与工程化应用

• 项目背景：随着集团千万吨级综采工作面推广，现有地质建模系统依赖人工校正，煤层厚度、断层位置误差超15%，导致采煤机无效进尺率高、安全隐患频发。核心目标是将模型精度提升至95%以上，实现“勘探-开采”全流程实时地质支撑。我在项目中统筹地质、IT、采煤工艺3个部门12人团队，负责需求定义、技术方案落地与工程化衔接。
• 关键难题与技术路径：一是多源数据（地震勘探、随掘测井、钻孔）异质性大，传统克里金插值算法无法有效融合，导致模型空间分辨率低；二是实时数据（掘进机掘进参数、钻孔实时数据）接入后，传统服务器计算延迟超30分钟，无法支撑现场决策。针对性选用PointNet++三维点云分割技术解决煤层边界识别问题，提出“地质统计学+Transformer”自适应融合算法，同时搭建边缘计算节点实现数据本地预处理。
• 核心行动与创新：主导完成10个历史工作面的数据标注，构建20万组训练样本优化算法；推动系统与集团SAP ERP、采煤机控制系统对接，开发“模型-工艺”联动模块——当模型识别到断层时，自动调整采煤机割煤高度与速度；针对井下网络不稳定问题，设计“离线缓存+在线同步”机制，确保偏远工作面也能使用实时模型。
• 成果与价值：系统地质模型精度提升至96.3%，人工校正工作量减少65%；支撑3个综采工作面实现精准开采，单工作面年增产12万吨，无效进尺降低8%；申请发明专利2项（“一种煤矿多源地质数据自适应融合方法”“基于PointNet++的煤层三维点云分割算法”），获集团2023年度科技进步二等奖，已在集团5个主力矿井推广应用。

千万吨级炼焦煤洗煤厂能耗与水耗双降清洁生产改造

• 项目背景：集团某千万吨级炼焦煤洗煤厂吨煤电耗8.2kWh、水耗0.15m³，均高于行业标杆（电耗7.0kWh、水耗0.13m³），且煤泥水处理系统沉降效率低，COD浓度超标30%，面临环保处罚风险。我的角色是技术主管，负责全厂能耗诊断、改造方案设计与实施落地。
• 关键难题与技术选择：一是主通风机、循环水泵等高能耗设备老化，传动效率仅65%；二是煤泥沉降速度慢（仅0.8mm/s），压滤机处理能力不足，导致煤泥积压；三是洗选流程冗余，重介质旋流器与浮选机之间存在无效循环。技术上，选用ABB ACS880变频器对风机、水泵进行调速改造，引入高效斜管沉降槽提升煤泥沉降速度，优化洗选流程取消冗余的脱泥环节。
• 核心行动与决策：牵头完成全厂能耗测评，识别出主通风机（占电耗25%）、水泵（占电耗20%）为核心节能点；针对煤泥水问题，对比斜管沉降槽与传统沉淀池的性能，选择处理能力提升40%的斜管型号；在流程优化中，协调工艺部门重新核算洗选负荷，确保改造后产能不下降。改造过程中，每日跟踪设备调试数据，调整变频器参数至最优区间（风机转速从1450r/min降至1200r/min，节能率达22%）。
• 成果与价值：改造后吨煤电耗降至6.9kWh（降15.8%），水耗0.13m³（降13.3%），年节约电费420万元、水费80万元；煤泥水处理COD浓度降至150mg/L以下，达标率100%，通过环保复检；项目被集团列为“清洁生产示范工程”，推广至旗下另外2个同类型洗煤厂，累计节约成本超1200万元。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。