主导煤制乙二醇装置工艺优化、节能改造及环保升级，负责从实验室技术转化到工业化生产的全周期技术攻关，解决羰化反应效率、能效瓶颈及废水处理达标问题。

• 主导煤制乙二醇装置羰化反应系统优化，针对催化剂活性衰减导致CO转化率低于82%的瓶颈，通过Aspen Plus模拟与在线色谱数据关联分析，定位反应器径向温度偏差（±15℃）问题，提出增设螺旋导流板与分段控温方案，使反应温度均匀性提升至±5℃，CO转化率提高至89%，年增乙二醇产量3000吨（增幅11%）。
• 牵头全流程能效诊断，运用夹点技术分析精馏单元热交换网络，发现塔顶冷凝器余热未有效利用，优化再沸器热媒水流量与温度匹配，蒸汽单耗从142kgce/t降至130kgce/t，年节约标煤1.2万吨，对应成本降低450万元。
• 攻克草酸酯加氢催化剂失活难题，建立基于ICP-MS的失活组分检测方法，发现原料中Fe³+杂质累积是主因，改进预处理工艺（新增阴离子交换柱+活性炭吸附），催化剂寿命从3个月延长至6个月，年减少催化剂更换成本280万元，装置连续运行周期突破180天。
• 推动环保合规升级，针对含醇废水COD（12000mg/L）超标问题，设计膜分离-生化耦合工艺（PVDF中空纤维膜截留大分子有机物+AO工艺深度降解），调试阶段COD去除率从85%提升至95%，出水COD稳定＜500mg/L，助力公司通过新颁《煤化工水污染物排放标准》验收。

聚焦煤制清洁燃料技术研发，负责小试工艺开发、中试放大及关键技术验证，支撑煤直接液化、煤焦油提质等方向的工业化可行性论证。

• 核心参与国家能源集团委托的煤直接液化制高品质柴油项目，主导催化剂筛选（Fe基/Mo基复合催化剂）与反应条件优化，通过正交试验确定最佳工艺（温度440℃、H₂压力18MPa、空速0.8h⁻¹），柴油收率从28%提升至35%，硫含量＜10ppm（优于国VI标准），形成3项发明专利。
• 搭建500t/a煤焦油提质中试装置，开发“加氢精制-分馏-沥青改性”联用工艺，针对沥青质结焦导致装置堵塞问题，引入分散剂（聚醚胺类）在线注入系统，液体收率从85%提高至92%，生成《煤焦油高效转化中间试验报告》，为10万吨/年工业化装置设计提供关键数据。
• 参与国家重点研发计划“低阶煤分质利用”子课题，负责半焦气化性能测试（固定床气化炉，操作压力0.5MPa，温度1000℃），分析灰熔融指数（ST=1250℃）、碱金属含量对气化效率的影响，建立灰成分-气化产气率的关联模型（R²=0.92），支撑分质利用路线选择。

协助煤气化装置日常运行维护，参与工艺参数调整及异常工况处理，积累煤气化系统操作与基础数据分析经验。

• 协助优化德士古水煤浆气化炉操作，通过统计炉温（1350℃→1400℃）与碳转化率（96%→98%）的相关性，提出煤浆浓度从60%提升至63%的调整方案，碳转化率提高2个百分点，年减少渣量1.2万吨（降幅15%），降低捞渣机损耗。
• 负责气化炉耐火砖损耗监测，建立“热电偶温度场分布-砖厚腐蚀速率”回归模型（误差＜5%），提前3个月预警耐火砖减薄至安全阈值（剩余80mm），避免非计划停车2次，减少停车损失约120万元。
• 参与煤气组分调整试验，通过梯度调节氧煤比（0.65→0.70）与蒸汽煤比（0.7→0.8），合成气中H₂/CO从0.6提升至0.8，满足下游甲醇合成对氢碳比的要求，甲醇日产量增加40吨。

高瓦斯近距离煤层群智能化开采地质模型动态优化项目

• 项目背景为矿井开采的3#、5#高瓦斯近距离煤层群，传统静态地质模型因煤层赋存动态变化（厚度波动±0.3m、倾角偏差±2°），导致综采设备误动作率高达15%、月均瓦斯超限3次，严重制约安全高效生产。项目目标是构建“实时感知-动态更新-智能适配”的地质保障体系，支撑智能化综采工作面自适应开采。我作为项目总负责人，统筹地质建模、数据融合、机电联动三大模块的落地。
• 关键难题有三：一是多源数据（地质钻孔、瓦斯传感器、综采设备姿态）异构融合困难，传统GIS平台无法实现时空对齐；二是煤层厚度、倾角的实时预测精度低，现有反演算法依赖离线计算；三是地质模型与综采设备控制逻辑脱节，无法实时调整支架姿态。针对这些问题，我引入机器学习随机森林算法优化煤层赋存预测，开发了基于MQTT协议的实时数据同步中间件，打通地质模型与综采设备的控制链路。
• 我的核心行动包括：1）整合矿井120个钻孔、500个瓦斯传感器、20台综采设备的3年数据，构建多源融合数据库；2）改进三维地震反演模型，将预测精度从82%提升至91%；3）搭建地质模型动态更新模块，实现每30分钟同步现场数据并调整模型参数；4）与机电团队协作，将地质模型的煤层倾角、厚度数据嵌入液压支架的自动调斜逻辑，让设备实时适配地质变化。
• 项目成果显著：地质模型精度提升至95%，综采设备误动作率下降60%，月均瓦斯超限次数降至0.5次以内，工作面月均推进度从180m提升至216m，直接经济效益约1200万元。我个人主导了算法改进与系统集成，推动地质保障从“被动支撑”转向“主动适配”，成为矿井智能化开采的核心支撑体系。

低阶煤矸石制备陶粒支撑剂工艺优化及工业化应用项目

• 项目背景是公司每年产生约30万吨低阶煤矸石（灰分25%-30%、SiO₂+Al₂O₃含量70%-75%），传统堆存方式占压土地且污染环境，而油气开采用陶粒支撑剂需高活性、低灰分的原料，低阶煤矸石因强度不足无法利用。项目目标是通过工艺优化，将低阶煤矸石转化为满足中石油川渝页岩气田要求的陶粒支撑剂（抗压强度≥50MPa、圆度≥95%）。我作为技术主管，负责配方设计、工艺调试及工业化转化。
• 关键难题：一是低阶煤矸石活性成分低，烧结后强度不足；二是灰分中硅铝比失衡（SiO₂/Al₂O₃≈3.5），导致陶粒膨胀率不稳定；三是现有回转窑工艺能耗高（吨产品煤耗180kg），成本缺乏竞争力。针对这些问题，我通过正交试验筛选活化剂，调整烧结制度降低能耗。
• 我的核心行动包括：1）分析10种产地低阶煤矸石的成分，确定原料配比为“低阶煤矸石70%+粉煤灰20%+脱硫石膏10%”，添加1%碳酸钠作为助熔剂；2）改进回转窑烧结工艺，将温度从1250℃降至1180℃，延长保温时间至2h，提升陶粒致密度；3）建立质量追溯系统，实时监测原料成分与烧结温度、转速的关联，确保产品一致性。
• 项目成果：制备的陶粒支撑剂抗压强度达52MPa、圆度96%，完全满足客户需求；工业化生产线年处理低阶煤矸石5万吨，减少堆存占地20亩，年新增收入800万元、净利润150万元。我个人突破了低阶煤矸石的高值化利用瓶颈，实现了“固废减量化+产品增值”的双重目标，项目获山西焦煤集团“科技进步二等奖”。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。