负责公司汽车精密零部件核心产线的精益体系搭建与持续改善，聚焦效率提升、浪费消除及标准化作业落地，覆盖从价值流分析到落地执行的全周期管理。

• 主导A产品线全流程价值流分析（VSM），识别出物料搬运（占比28%）和设备等待（占比32%）两大核心浪费，设计“U型细胞线+AGV自动配送”重组方案，协调工艺、设备及IT团队完成产线重构，实施后线平衡率从65%提升至88%，在制品库存降低42%，单班产能提升35%。
• 针对关键设备CNC机床OEE不足问题，运用TPM（全员生产维护）方法论构建“操作员工主保全+维修团队专业维护+工程师预防性改进”三级体系，设计自主保全检查表与OEE实时监控看板，推动全员参与日常点检，6个月内设备综合效率从68%提升至85%，故障停机时间减少55%，年节约维修成本120万元。
• 搭建标准化作业（SOP）动态管理体系，组织工艺、质量、一线员工三方评审修订12个工序的操作标准，引入“作业观察+PDCA循环”机制，每月开展员工技能认证与SOP执行率抽查，产线操作一致性从72%提升至95%，质量缺陷率下降38%，客户投诉减少60%。
• 推动Kaizen改善文化落地，设计“提案积分+月度金点子奖+年度改善之星”多级激励机制，配套线上提案系统提升参与便捷性，半年内收集有效改善提案217条，其中“工装夹具防错改进”项目年节约成本86万元，“快速换模（SMED）六步法优化”将换型时间从45分钟压缩至12分钟，获集团“年度最佳精益实践案例”。

协助推进精益生产试点项目，参与现场改善、基础数据收集分析及标准化工具推广，支撑核心产线效率提升与浪费识别。

• 参与B产品线精益试点，运用5S与目视化管理工具优化现场布局，划分物料暂存区、加工区、待检区并定制化设计工位器具，现场空间利用率提升25%，操作员工找料时间从平均8分钟缩短至2分钟，获车间“5S优秀推进奖”。
• 协助搭建生产异常响应系统，安装ANDON电子屏与安灯按钮，建立“一线员工触发-班组长响应-工程师解决”的三级响应机制（目标响应时间≤3分钟），试点线异常停线处理及时率从58%提升至92%，月均停线时间减少120小时，生产效率提升20%。
• 负责OEE基础数据统计与根因分析，每月输出设备效率报告，通过柏拉图定位刀具磨损（影响18%效率）和换模时间长（影响25%效率）为核心问题，提出“刀具寿命管理系统”与“换模步骤分解表”改进建议，被采纳后试点线OEE季度环比提升4-6个百分点。
• 组织新员工精益基础培训，编制《精益工具入门手册》（含VSM简化版、5S检查标准、ANDON使用指南），累计培训156人次，新员工现场问题发现率提升40%，缩短上岗适应期3天。

从生产一线轮岗积累制造全流程经验，识别各环节痛点，为后续精益改善储备实战能力与业务认知。

• 完成机加工、装配、检验三大环节轮岗，掌握CNC编程、装配工艺、三坐标测量等基础技能，梳理出装配线物料齐套率低（仅82%）、检验等待时间长（平均1.5小时/批次）等痛点，形成《轮岗问题清单》提交管理层，其中“物料齐套提前期从3天压缩至2天”建议被纳入年度改善计划。
• 协助推进车间5S初期整改，制定“红牌作战”周度检查计划，对物料定置、工具归位、区域标识进行评分公示，2个月内车间定置率从55%提升至80%，工具丢失率下降60%，获生产总监“最佳改善新人”表彰。
• 参与首次精益培训，系统学习丰田生产方式（TPS）核心理念与基础工具（如流程程序图、人机操作分析），独立完成“装配线人机平衡改善”小项目，通过调整工序分配减少1名冗余操作员工，线平衡率从68%提升至83%，获车间“精益实践鼓励奖”。

船舶柴油机关键零部件柔性产线效能提升项目

• 承接某头部船企10艘大型集装箱船柴油机批量订单，原有基于单一型号设计的刚性产线暴露核心痛点：多型号切换需4-6小时/次、设备综合效率（OEE）仅65%（低于行业均值75%）、物料齐套率82%导致频繁停机待料，直接制约产能爬坡。我的核心职责是主导产线效能瓶颈诊断、柔性化改造方案设计，及跨工艺/设备/IT部门的落地统筹。
• 项目面临三大技术与管理挑战：一是工装夹具通用性差，换型依赖人工打磨调整；二是缺乏混线生产的实时状态感知，无法预判瓶颈工序；三是传统排程依赖经验，多型号订单冲突时优先级混乱。针对性引入精益生产SMED快速换型方法论、工业物联网（IIoT）数字孪生技术，及APS高级计划与排程系统，通过数据建模破解柔性化难题。
• 首先带队开展全产线价值流分析（VSM），识别换型、物料等待、设备停机三大浪费占总无效时间的60%；随后设计模块化工装夹具系统，将原有固定式夹具改为可快速拼接的基准定位模块，结合PLC控制实现夹装参数自动匹配，将换型时间从4-6小时压缩至1.5小时内；同时搭建产线数字孪生模型，仿真12种主流柴油机零部件的混线生产场景，优化设备布局使物料搬运距离减少30%；最后用APS系统对接ERP与MES，整合订单交期、物料库存、设备产能数据，实现动态排程，物料齐套率提升至95%。
• 项目投产6个月后，产线月均产能从80台跃升至120台（提升50%），OEE升至82%（超行业标杆水平）；年节约换型人工成本、停机损失及库存积压成本合计约1200万元。我创新性融合数字孪生与SMED方法论，解决了柔性产线“切换慢、排程乱”的核心痛点，该项目被集团列为智能工厂建设一期示范案例，我也因此晋升为生产管理主管。

船舶动力部件全生命周期质量追溯体系重构项目

• 原有质量追溯依赖纸质台账与人工核对，单次批次问题追溯需4小时，无法满足客户对“2小时内定位责任环节”的要求（如2019年某批次曲轴裂纹投诉，因追溯延迟导致客户停线损失约80万元）。我的职责是参与追溯体系整体方案设计，重点负责生产端数据采集节点梳理、零部件编码标准化，及一线员工流程落地推动。
• 项目初期遇到三大阻碍：一是原有MES系统仅记录锻造、机加工等5个关键工序数据，缺失原材料入库、装配调试等7个质量节点；二是零部件编码存在“车间自定义+供应商编码”的混乱局面，同一类轴承有5种不同标识，形成数据孤岛；三是一线员工习惯纸质记录，认为新系统“增加工作量”，抵触情绪严重。解决方案是建立统一编码规则、打通跨系统数据链路，并设计“培训+激励”的落地机制。
• 首先牵头梳理12个质量关键节点（从原材料入库到成品测试），明确每个节点需采集的信息：操作员工ID、设备运行参数（如车床转速、温度）、物料批次号、检验结果；接着推动公司发布《船舶动力部件编码规范》，将原有5种编码规则统一为“产品类型+材质+批次+序号”的标准化结构，覆盖所有原材料与半成品；然后在生产线部署RFID标签（用于流转环节）与二维码扫描终端（用于工序操作），开发数据接口将生产数据实时同步至QMS质量系统；最后通过“一对一带教+操作竞赛+绩效加分”，让员工系统使用率从30%提升至98%。
• 追溯时效从4小时缩短至10分钟内，客户投诉响应速度提升75%；批次质量问题定位准确率从70%升至95%，年减少质量损失约500万元。我主导的编码标准化与数据采集方案，解决了跨部门数据不一致的痛点，推动质量追溯从“事后追责”转向“事前预防”，项目获部门年度“创新改善一等奖”，也为后续智能工厂的质量模块建设奠定了基础。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。