负责新能源汽车电池包下壳体及车身纵梁关键焊接工序执行、工艺优化及质量管控，主导解决焊接变形与飞溅问题，保障量产线焊接合格率≥99.2%

• 主导电池包下壳体侧梁MIG焊接工艺优化项目，针对量产中单侧变形量超差（原±0.8mm，目标±0.3mm）问题，运用SYSWELD焊接热输入模拟软件分析电流电压参数影响，调整焊接顺序为分段跳焊并匹配脉冲模式，将变形量稳定控制在±0.25mm内，单月返工率下降42%，年节约返工成本18万元。
• 负责白车身B柱加强板激光-电弧复合焊产线调试，针对飞溅率高（初始15%）问题，优化保护气体配比（Ar:CO₂从80:20调至90:10）、焊丝伸出长度（15mm缩至12mm）及焊机波形参数，飞溅率降至5%以下，熔深稳定性提升至±0.1mm，产线CPK从1.33提升至1.67。
• 实施焊接夹具防错改进，针对前纵梁定位销磨损导致间隙超差问题，设计Cr12MoV材质可快速更换模块化定位块（硬度HRC58-62），配合光电传感器监测间隙，定位不良导致的焊接缺陷率从3%降至0.5%，产线直通率提升2.1个百分点。
• 编制《铝合金电阻点焊操作SOP》及《焊接缺陷图谱手册》，涵盖12类常见缺陷判定标准与应对措施，组织12场新员工培训（考核通过率100%），团队焊接一次合格率从97.8%提升至99.1%。

负责商用车车架纵梁及支架焊接生产，执行工艺文件，监控焊接质量，参与设备维护及工艺改进

• 承担车架主纵梁（Q345B材质，长12m）手工电弧焊任务，针对焊缝余高不均（波动±1.5mm）问题，动态调节焊条角度（60°-80°）、控制运条速度（300±10mm/min）并配合焊后锤击，余高偏差控制在±0.8mm内，月度交检合格率从95%提升至98.5%。
• 参与车架横梁机器人焊接工作站调试，解决厚板（10mm+10mm）多层多道焊层间熔合不良问题，制定150℃×30min预热工艺、控制层间温度≤200℃并优化焊接顺序（分段退焊），熔合不良率从6%降至1.2%，单件焊接时间缩短15%。
• 负责焊机日常维护，建立运行状态台账（记录电流/电压波动、送丝轮磨损），分析发现肯倍Kemppi焊机送丝不稳定根源为导电嘴磨损，改用镀银导电嘴后寿命延长至500件/次，设备停机时间减少30%，年节省维修成本5万元。
• 提出“焊接工装快速切换方案”，设计通用定位基准板与快速夹钳，配合气动锁紧装置，将多车型混线夹具切换时间从45min/次压缩至15min/次，支持产线日产能从80台提升至110台。

执行碳钢及低合金钢结构件焊接生产，学习基础工艺，协助质量自检及设备保养

• 负责工程机械底座（Q235材质，重800kg）手工电弧焊，掌握平/立/横焊技巧，通过练习控制焊条角度与运条手法，焊缝成型美观度提升（无咬边、夹渣），首件检验一次通过率从75%提升至90%。
• 学习使用CMM测量仪进行焊后尺寸检测，掌握直线度、平面度等形位公差测量方法，累计完成2000+件检测并反馈数据，协助优化焊接顺序使底座平面度超差率从8%降至3%。
• 协助师傅完成焊机日常保养（清理焊渣、更换导电嘴、校准电流表），建立个人保养记录表，所在工位设备故障率较其他工位低20%，获季度“设备维护标兵”。
• 参与车间“降低焊接飞溅”QC小组，对比E4303与E5015焊条在不同电流下的飞溅情况，提出选用E5015并调整电流（160A降至140A），飞溅量减少40%，获车间改善奖。

精密铸件车间全流程产能爬坡与质量稳定性提升项目

• 项目背景：公司为拿下新能源风电主机厂10万台套精密铸件的年度订单，现有车间面临‘产能缺口30%+不良率超标（5.2%）’的双重挑战——核心工序砂芯制备合格率仅78%，浇注后冷却及后处理衔接不畅导致生产节拍拖慢25%。我的目标是通过全流程优化，6个月内实现产能提升≥30%、不良率≤2%，保障订单交付。
• 关键难题与解决思路：①砂芯缺陷率高：原模具排气设计不合理+树脂砂流动性差，导致气孔、缩松频发；②瓶颈工序衔接乱：后处理工位依赖人工搬运，冷却时间波动±15分钟，影响下工序节奏；③操作标准化缺失：新员工占比40%，浇注温度、压力控制全凭经验，质量波动大。我选择用PFMEA（过程失效模式与影响分析）定位关键风险点，结合价值流图（VSM）梳理流程冗余，同时引入MES系统实现工艺参数实时监控。
• 核心行动与创新：①针对砂芯问题，牵头联合模具厂重构模具排气槽结构（增加2处侧向排气孔），试验12组树脂砂配比（最终确定硅砂:树脂=100:1.8），将砂芯合格率从78%提升至95%；②针对瓶颈工序，重新布局后处理区域，定制2台半自动翻转打磨机替代人工，同步优化冷却工艺（采用恒温风冷替代自然冷却，时间波动控制在±3分钟内），生产节拍从12件/小时提升至16件/小时；③制定《精密铸造关键工序SOP》，将浇注温度（1580±10℃）、压力（0.3±0.02MPa）等参数嵌入MES系统，要求员工操作前扫码确认参数合规，未达标则触发报警。
• 项目成果与价值：6个月内达成目标——产能提升35%（月产从8000件增至10800件），不良率降至1.8%，季度交付准时率从82%升至96%，直接节省返工+延误成本120万元。我个人主导了全流程优化方案的落地，建立了‘模具改进+工艺标准化+数字监控’的质量管控体系，成为公司同类车间的标杆案例。

重型齿轮箱装配线柔性化改造项目

• 项目背景：随着客户需求从‘单一规格大批量’转向‘多规格小批量’，原有装配线因专机连线设计，换型时间长达4小时，无法支持5种以上产品混线生产，导致小批量订单交付延迟率达35%。我的目标是通过柔性化改造，将换型时间缩短至1.5小时内，实现3类齿轮箱（功率200kW-500kW）的混线生产。
• 关键难题与解决思路：①专机设备兼容性差：原有拧紧机、压装机仅适配特定型号工件，换型需重新编程+调整工装；②物料配送脱节：采用‘推式’配送，零部件积压率达20%，缺料停线频繁；③人员技能单一：员工仅熟悉单一产品装配，换型后需2小时重新培训。我引入精益SMED（快速换型）方法论，结合AGV物流系统重构物料流转，同时设计‘模块化培训体系’提升员工多技能。
• 核心行动与创新：①拆解换型步骤：将‘拧紧机程序切换’‘压装机工装更换’等内部作业转为外部预调整——提前在公司MES系统录入产品参数，换型时远程调用对应程序，同时将专用工装改为‘基础底座+可调夹具’结构，换型时间从4小时降至1.2小时；②搭建AGV拉动式物流：安装WMS系统关联装配线节拍，AGV按需求实时配送零部件，积压率降至5%，缺料停线次数从每月8次降至1次；③设计‘三级技能认证’：员工需掌握3种产品的核心装配技能，换型后通过‘老带新+操作视频’快速上岗，培训时间从2小时缩至30分钟。
• 项目成果与价值：改造后混线生产效率提升28%（人均产出从1.2台/天增至1.5台/天），小批量订单交付延迟率降至8%，库存周转天数从21天缩至14天，客户投诉率下降40%。我主导了柔性化改造的全流程设计，打通了‘设备-物流-人员’的协同体系，为公司在新能源装备领域的多品种交付能力奠定了基础。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。