负责1500V-3.125MW光伏逆变器核心模块（如功率单元、电容阵列、控制板卡）的精密装配全流程，执行工艺标准监督、装配异常根因分析及现场效率优化，确保产品一次交检合格率≥98%且交付周期压缩10%以上。

• 主导3.125MW集中式逆变器功率模块装配工艺优化，针对汇流母排螺栓力矩一致性差（原波动±8N·m）问题，引入定扭电动扳手+防松标记双控法，配合PFMEA重新识别12项关键工序风险点，将力矩合格率从91%提升至99.3%，单模块装配耗时从45分钟缩短至32分钟。
• 牵头解决高频次出现的IGBT模块散热片安装偏移问题（原不良率5%），通过3D建模复现装配路径，设计定制化工装夹具（含激光定位基准线），同步修订SOP增加‘双人首件互检’环节，2个月内将该不良率降至0.2%，年节约返工成本约18万元。
• 推动装配线防错技术升级，梳理电容阵列插装易混料风险，主导编制物料编码对照表并嵌入MES系统扫码校验功能，配合产线改造加装光电传感器，彻底杜绝因物料错装导致的批次性问题，相关经验被纳入部门防错案例库。
• 负责新人带教及工艺培训，累计培养5名中级装配技工，编制《逆变器功率模块装配易错点手册》（含23项典型问题及解决方法），团队整体一次交检合格率从95%提升至97.8%。

承担50-500kW储能变流器主回路装配、控制板卡集成及出厂前功能测试，协同工艺工程师完成新产品试产验证，保障装配环节与设计要求的匹配度。

• 参与公司首款100kW工商业储能变流器试产，负责功率单元装配与电气连接验证，针对试产阶段母排绝缘距离不足（实测比设计值小2mm）问题，通过调整铜排折弯顺序+加装绝缘隔板，2周内完成工艺改进，确保试产通过率从75%提升至92%。
• 优化控制板卡插件流程，原人工目检易漏插电阻（型号相似），设计制作‘插件核对卡’（标注16类元件位置及丝印特征），配合每日首件全检，将漏插率从3%降至0.5%，试产阶段返工时间减少40%。
• 主导装配线工具标准化管理，梳理气动螺丝刀、剥线钳等12类工具的使用规范，制定月度校准计划并建立工具状态台账，全年未发生因工具精度问题导致的产品缺陷。
• 协助工艺工程师完成PFMEA更新，基于300台量产机数据，识别出‘电容引脚焊接虚接’为高风险项（RPN=85），提出增加‘焊接后拉力测试’工序（抽样比例10%），实施后该缺陷发生率下降60%。

执行工业电源模块（50-200W）的基础装配任务，包括PCB板卡插件、线束压接及外观全检，参与车间5S管理与装配工艺学习。

• 独立完成100W工业电源模块日产能30台的稳定输出，严格执行BOM核对流程（含42种电子元件），连续6个月保持物料错装率为0，被评为季度‘质量标兵’。
• 针对线束压接后接触电阻超标问题（原合格率88%），学习使用微欧计检测压接点，发现压接模具磨损是主因，反馈设备部更换模具后，合格率提升至99%，该问题解决方法被纳入新员工培训案例。
• 参与车间装配工艺可视化改造，协助绘制20张关键工序操作示意图（如MOS管散热片安装角度、接地端子扭矩标识），张贴于工位看板，新员工上岗培训周期从7天缩短至5天。
• 负责工装夹具日常维护，建立‘夹具状态检查表’（含定位销磨损、压块弹性等8项指标），提前发现3台老化压接夹具的隐患，避免批量不良品产生，节约维修成本约5万元。

船用低速柴油机关重件生产线效能提升项目

• 项目背景：公司承接马士基大型集装箱船动力系统订单，核心关重件（曲轴、连杆、缸套）生产线因瓶颈工序识别不准、异常停机频发，导致交付延迟率达15%、客户投诉率超8%，直接影响订单履约率。我的核心目标是主导生产线效能优化，将OEE（设备综合效率）提升至85%以上，交付延迟率压缩至5%以内，并输出可复制的瓶颈解决方法论。
• 关键难题与技术方案：传统瓶颈分析依赖人工工时统计，误差高达20%；设备异常响应依赖口头传递，平均故障修复时间（MTTR）达45分钟。我引入TOC约束理论结合MES系统实时数据，建立“工序节拍-库存积压-产能匹配”三维分析模型；同时升级ANDON异常报警系统，打通“一线触发-维修派单-工程师诊断”数字化链路，解决信息传递滞后问题。
• 核心行动与创新：我牵头成立跨生产、设备、工艺的7人改善小组，收集3个月MES数据并做鱼骨图归因，定位连杆加工中心换模时间过长（90分钟/次）为核心瓶颈；推动SMED快速换模改造，通过工装模块化、预调整等措施将换模时间压缩至30分钟以内；针对异常响应，我将ANDON按钮与员工手机端绑定，触发后自动向维修组推送位置+故障类型，同时向工艺工程师发送实时数据看板，实现“10分钟内到场、15分钟内定位根因”的响应标准。
• 项目成果与价值：项目实施后，生产线OEE从72%提升至88%，交付延迟率降至3%，年新增产值1200万元；SMED方案被集团纳入《关重件生产线换模标准作业指导书》，ANDON系统升级模板在全公司3条同类产线复制；我个人因此获得公司“年度生产改善先锋”称号，同时积累了从“数据诊断-方案设计-跨部门落地”的完整效能优化经验。

生产前线数字化巡检与故障预测体系构建项目

• 项目背景：公司推进“智能制造2025”战略，但现场巡检仍依赖纸质记录，漏检率高达18%，设备隐性故障（如轴承磨损、电机过载）导致的非计划停机占比达22%，增加维修成本的同时影响生产连续性。我的目标是主导构建“数字化巡检+故障预测”体系，将漏检率降至5%以内，设备故障预测准确率提升至80%以上，支撑生产线零非计划停机目标。
• 关键难题与破局思路：一线员工对数字化工具抵触（认为“操作复杂、增加工作量”），且设备状态数据分散在MES、SCADA、设备厂商系统，缺乏统一分析模型。我选择低代码平台开发轻量化巡检APP，结合RFID标签实现“定位打卡+步骤强制校验”，解决漏检问题；同时联合设备部门梳理12类关键设备（曲轴磨床、连杆镗床等）的300+个巡检点，提取温度、振动、电流等10类核心指标，用随机森林算法建立故障预测模型。
• 核心行动与决策：为消除员工顾虑，我先在1条试点线推行，收集120条反馈优化APP界面（将操作步骤从11步简化至5步），并配套积分激励制度（巡检达标得积分，兑换劳保用品或培训机会），试点线员工参与率从45%提升至92%；针对数据分散问题，我协调IT部门打通3个系统接口，建立设备数字孪生台账，实现“巡检数据-历史故障-预测结果”关联分析；最终推动模型上线，实时监控设备健康状态并向班组长推送“未来72小时故障风险预警”。
• 项目成果与价值：体系落地后，现场漏检率从18%降至4%，设备非计划停机时间减少25%，年节省维修成本约600万元；故障预测准确率达82%，提前识别并处理了12起即将发生的轴承烧损、电机绝缘老化故障，避免了百万级生产损失；项目获得公司“智能制造创新奖”，数字化巡检体系已纳入集团新工厂标准配置，我个人也完成了从“现场执行管理者”到“数字化生产解决方案设计者”的能力跃迁。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。