负责DCT双离合变速箱总成精密装配全流程管控，涵盖零部件来料预检、关键工序（离合器压装/齿轮组对中/换挡拨叉安装）操作、在线质量检测及异常停线处理；主导产线工艺优化与新人技能传承，保障单班产能≥120台/人且一次交验合格率≥95%。

• 针对某量产型号6速DCT变速箱壳体与输入轴装配异响问题，运用GD&T公差分析工具拆解壳体孔位偏差（±0.03mm→±0.05mm）与输入轴跳动值（0.02mm→0.04mm）的匹配关系，结合PFMEA识别压装顺序风险点，调整‘先预压定位再终压’工艺，同步加装位移传感器实时监控压装深度（精度±0.01mm），3周内将异响不良率从4.2%降至0.3%，单月减少返工成本18万元。
• 主导编制《变速箱总成装配防错手册》，梳理12类关键防错点（如螺栓漏拧/活塞环装反），引入视觉识别系统（检测精度0.1mm）替代人工目检，配合扭矩枪联网数据追溯（存储周期3年），使装配漏项率从1.1%降至0.05%，获车间年度‘质量改善一等奖’。
• 负责3名新员工带教，设计‘理论+模拟+实操’三阶培训体系：前2周通过CATIA装配动画讲解结构原理，中间3周在离线工装台练习扭矩控制（目标值±3%）与部件配合间隙测量（使用塞尺/千分尺），最终考核通过率100%，徒弟独立上岗后人均产能达线体均值92%。
• 发现某批次输入轴花键与齿轮内花键配合过紧（实测扭矩超工艺上限15N·m），联合供应商反向排查热处理工艺（淬火温度偏差±10℃导致硬度偏高），推动来料检验增加硬度抽检项目（每批5件），后续同类问题未再发生。

承担4缸涡轮增压发动机缸体装配任务，执行缸盖密封面清洁（清洁度≤5mg）、火花塞孔攻丝（螺纹精度6H）、水套试漏（保压10bar/3min无压降）等核心工序；参与产线节拍优化与工艺文件修订，支撑单班产能从90台提升至110台。

• 针对缸盖螺栓拧紧扭矩波动问题（标准值90±3N·m，实测波动±5N·m），使用扭矩分析仪采集200组数据，发现液压扳手油温升高（从25℃→50℃）导致输出压力衰减，提出‘每装配5台扳手冷却10分钟’的临时方案，并推动设备部加装油冷装置（降温速率5℃/min），最终扭矩波动控制在±2N·m以内，返工率下降70%。
• 优化水套试漏工序：原人工打压试漏耗时45s/台，引入自动试漏机（集成了压力传感器与PLC控制），配合自主设计的工装夹具（定位精度±0.05mm），将单台耗时缩短至20s，年节约工时1.2万分钟，线体产能提升22%。
• 修订《发动机缸体装配作业指导书》V3.0，补充‘缸体上平面平面度超差（＞0.05mm）时需增加垫片补偿’的操作细则，解决因铸件变形导致的后续装配干涉问题（月均发生次数从3次降至0），获工艺部书面认可。
• 协助处理一起批量性拉缸故障（涉及50台发动机），通过拆解分析确认是装配时活塞环开口间隙未达标（标准0.25-0.35mm，实测0.15-0.20mm），追溯发现员工使用的塞尺磨损（精度失准），推动工具管理组建立‘量检具周校准’制度，后续同类问题零发生。

负责工业减速箱基础装配，执行齿轮啮合调整（侧隙0.15-0.25mm）、轴承游隙测量（径向0.02-0.05mm）、端盖螺栓紧固等操作；参与产线5S管理及基础质量问题反馈，保障日产能≥60台。

• 主动学习使用气动螺丝刀（扭矩范围5-50N·m）与数显游标卡尺（精度0.01mm），1个月内掌握6种常用减速箱的装配工艺差异（如行星齿轮箱与平行轴齿轮箱的轴承安装方向），独立完成装配的合格率达98%，提前2周通过转正考核。
• 发现某批次输出轴键槽与齿轮键配合过松（间隙0.1mm→标准≤0.05mm），用红丹粉涂抹键面检测接触面积（仅60%→标准≥85%），及时反馈采购部更换供应商，避免了120台不合格品流出，被评为‘月度质量之星’。
• 提出‘装配工位物料定置优化’建议：将常用螺栓（M6/M8各4种规格）从3层托盘改为按规格分区的抽屉式料盒，取料时间从8s/次缩短至3s/次，线体整体效率提升5%，该方案在全车间推广。
• 协助师傅完成老款减速箱的返修任务，独立处理齿轮啮合异响问题（通过调整垫片厚度0.05mm修正中心距偏差），累计修复23台，为公司节省报废损失约8万元。

汽车发动机核心部件装配线柔性化改造与换型效率提升项目

• 项目背景：随着汽车客户向“多品种小批量”模式转型，公司主力发动机缸体装配线原固定工装设计无法适配新品切换需求，平均换型时间达45分钟/次，月均停机损失约120万元，严重制约产能弹性。项目核心目标是将换型时间压缩至20分钟内，线体柔性提升40%以上。
• 关键难题与工具：原线体依赖机械螺栓固定的专用夹具，换型需逐一调整12个工位的定位参数，且精度易受人为误差影响。我选择SMED（快速换模）方法论作为底层框架，同时引入视觉定位系统解决“快速+精准”的矛盾——但如何平衡改造成本与产线兼容性成为关键挑战。
• 核心行动与创新：1）主导跨部门工装重构：筛选缸体装配的5个核心工位（如曲轴安装、活塞环装配）进行模块化改造，将固定夹具替换为带气动锁止的气动快换模块，兼容3种不同型号缸体的定位需求；2）设计“双维度校准机制”：先用视觉传感器扫描工件二维码，自动匹配夹具参数，再由人工辅助微调，将单工位校准时间从8分钟降至1.5分钟；3）制定标准化换型SOP：梳理“停机-拆卸-安装-校准-验证”全流程，推行“双人协同”模式（一人操作设备、一人核对参数），消除等待浪费。
• 项目成果与价值：换型时间从45分钟降至18分钟（达成率90%），月均停机损失减少至35万元；线体可适配机型从5种扩展至11种，支撑公司拿下3家新客户的年度订单（合计年营收约8000万元）。我个人主导了80%的工装改造方案设计与跨部门协调，形成了《汽车零部件装配线柔性化改造实施指南》，被集团纳入标准工艺库。

电池PACK模组堆叠工序瓶颈优化与OEE提升项目

• 项目背景：公司新能源电池PACK产线模组堆叠工序（将电芯组与冷却板精准叠合）因定位误差大、返工率高，导致瓶颈工序OEE仅72%（低于目标85%），无法满足客户每月1.2GWh的订单需求。项目目标是将OEE提升至85%以上，返工率降至2%以下。
• 关键难题与方法：通过价值流图（VSM）分析，发现核心问题是传统机械定位工装磨损后精度下降（±0.2mm→±0.5mm），且员工依赖经验调整，一致性差。我采用六西格玛DMAIC方法，聚焦“定位精度”与“操作一致性”两大因子——但如何在不更换昂贵进口设备的前提下实现改进，是当时的技术难点。
• 核心行动与创新：1）根源问题诊断：统计1个月的返工数据，发现80%的误差来自工装定位销的磨损，于是提出“工装状态智能监测”方案——在定位销上加装压力传感器，当磨损导致压力异常时自动报警；2）操作标准化：开发“智能操作指引系统”，通过HMI实时显示每一步的操作要点（如“冷却板对齐标记需与模组侧边重合”），并将操作时间与质量参数关联，未达标则设备无法启动下一步；3）员工能力升级：设计“理论+实操”考核体系，要求员工掌握传感器报警处理与系统操作，考核通过率100%。
• 项目成果与价值：瓶颈工序OEE提升至88%，返工率降至1.2%，月产能从8000套提升至1.05万套，支撑公司完成客户新增的1GWh订单。我主导了从问题分析到方案落地的全流程，其中“智能工装监测+操作指引系统”的组合方案，降低了对外部设备的依赖，节省改造成本约60万元，该方案后来被推广至公司3条电池PACK产线。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。