负责公司10kWh-100kWh磷酸铁锂储能电池PACK核心结构件（电芯堆叠层、汇流排、Busbar连接模块）装配全流程，涵盖工艺执行、质量自检、异常处理及小批量工艺优化，边界为独立完成单台PACK装配（≤45分钟/台）及带教2名新员工

• 主导执行储能PACK电芯堆叠层装配，采用激光定位治具+定扭扭矩扳手（设定扭矩范围±5%）实现电芯间距公差控制在±0.1mm内，解决前期因治具固定螺栓松动导致的间距超差问题——通过每月定期校准治具并增加防松垫片，月均不良率从3%降至0.5%，单台装配时间较工艺初期缩短15%
• 针对汇流排激光焊接后变形问题，运用PFMEA工具识别“焊接热应力集中”高风险点，设计铜质压块辅助散热工装（配合车间水冷循环系统），将汇流排变形量从0.3mm控制在0.1mm以内，直接减少后续校正工序耗时20%，年节约人工成本约8万元
• 负责装配过程防错管控，将关键工序（Busbar螺栓拧紧、电芯极柱接触力检测）绑定ANDON系统，设置扭矩超标（＞12N·m）及接触力不足（＜50N）报警阈值，实现异常停机响应时间≤1分钟，批次装配不良率下降40%，助力车间获得Q2季度“零缺陷班组”称号
• 带教2名新员工，编制《储能PACK核心模块简化作业指导书》（含12个关键工序的操作视频及易错点标注），通过“示范-跟做-盲检考核”模式，使新员工独立上岗时间从7天缩短至4天，团队整体装配效率提升12%

负责工业机器人本体RV减速器与伺服电机的精密装配，聚焦间隙调整、同心度校准及装配后性能测试，边界为完成单台RV减速器装配（≤2小时/台）及参与车间精益生产改善项目

• 独立完成RV减速器摆线轮与针齿壳的精密装配，使用海克斯康三坐标测量仪（CMM）校准摆线轮偏心距（公差±0.005mm），结合液压预紧装置调整齿轮啮合间隙至0.02-0.04mm，使减速器回差率从0.05°降至0.02°，完全满足六轴机器人末端定位精度（±0.02mm）的要求
• 针对伺服电机与减速器联轴器同轴度超差问题，采用Fluke 830激光对中仪实时监测，优化装配步骤（先通过工装固定电机底座再调整减速器输出轴位置），将同轴度偏差从0.08mm控制在0.03mm以内，减少电机运行时振动噪音15dB，客户投诉率下降50%
• 参与车间“降低RV减速器装配返工率”精益项目，用鱼骨图分析出“轴承润滑不足”“密封圈安装歪斜”“螺栓拧紧顺序错误”3项核心根因，制定标准化润滑用量（每轴承0.8g锂基脂）及密封圈安装导向工装，使返工率从8%降至2%，年节约返工及售后成本约12万元
• 向工艺工程师提出“将手动拧紧螺栓改为电动扭矩枪分步拧紧（30%→60%→100%扭矩）”的建议，被采纳后单台装配时间缩短25%，同时通过SPC统计过程控制确保扭矩一致性（CPK≥1.33），该工艺优化被纳入公司标准作业流程

负责自动化生产线输送单元的结构件装配与调试，涵盖零件清点、部件组装、整机调试及售后问题反馈，边界为完成单台输送单元装配（≤1天/台）及维护车间装配工具库

• 完成自动化生产线滚筒输送单元的机架与滚筒组件装配，使用框式水平仪校准机架水平度（公差±0.05mm/m），配合链条张紧装置调整输送速度稳定性（波动≤±1%），使输送单元运行故障率从5%降至1%，客户现场验收通过率提升至98%
• 针对输送单元滚筒异响问题，拆解后发现深沟球轴承游隙过大（＞0.03mm），更换为SKF C3级精密轴承并调整轴向预紧力（通过弹簧垫片控制），同时设计轴承防尘盖改进方案（增加橡胶密封圈），使异响发生率从3%降至0.5%，延长轴承使用寿命6个月
• 负责车间装配工具库管理，建立“工具借用-校准-归还”全流程台账（含扭矩扳手、游标卡尺、水平仪等20余种工具），制定每月第三方校准计划，全年工具误差导致的质量问题发生率为0，获车间“工具管理能手”称号
• 参与客户售后问题处理，针对某汽车厂反馈的“输送单元启动延迟”问题，现场排查发现PLC程序中电机软启动参数设置不当（启动时间5s过长），调整为3s后问题解决，同时向客户输出《输送单元启动参数优化建议书》，提升客户满意度评分（CSAT）从4.2分升至4.6分

汽车发动机核心部件装配线柔性化改造与换型效率提升项目

• 项目背景：随着汽车客户向“多品种小批量”模式转型，公司主力发动机缸体装配线原固定工装设计无法适配新品切换需求，平均换型时间达45分钟/次，月均停机损失约120万元，严重制约产能弹性。项目核心目标是将换型时间压缩至20分钟内，线体柔性提升40%以上。
• 关键难题与工具：原线体依赖机械螺栓固定的专用夹具，换型需逐一调整12个工位的定位参数，且精度易受人为误差影响。我选择SMED（快速换模）方法论作为底层框架，同时引入视觉定位系统解决“快速+精准”的矛盾——但如何平衡改造成本与产线兼容性成为关键挑战。
• 核心行动与创新：1）主导跨部门工装重构：筛选缸体装配的5个核心工位（如曲轴安装、活塞环装配）进行模块化改造，将固定夹具替换为带气动锁止的气动快换模块，兼容3种不同型号缸体的定位需求；2）设计“双维度校准机制”：先用视觉传感器扫描工件二维码，自动匹配夹具参数，再由人工辅助微调，将单工位校准时间从8分钟降至1.5分钟；3）制定标准化换型SOP：梳理“停机-拆卸-安装-校准-验证”全流程，推行“双人协同”模式（一人操作设备、一人核对参数），消除等待浪费。
• 项目成果与价值：换型时间从45分钟降至18分钟（达成率90%），月均停机损失减少至35万元；线体可适配机型从5种扩展至11种，支撑公司拿下3家新客户的年度订单（合计年营收约8000万元）。我个人主导了80%的工装改造方案设计与跨部门协调，形成了《汽车零部件装配线柔性化改造实施指南》，被集团纳入标准工艺库。

电池PACK模组堆叠工序瓶颈优化与OEE提升项目

• 项目背景：公司新能源电池PACK产线模组堆叠工序（将电芯组与冷却板精准叠合）因定位误差大、返工率高，导致瓶颈工序OEE仅72%（低于目标85%），无法满足客户每月1.2GWh的订单需求。项目目标是将OEE提升至85%以上，返工率降至2%以下。
• 关键难题与方法：通过价值流图（VSM）分析，发现核心问题是传统机械定位工装磨损后精度下降（±0.2mm→±0.5mm），且员工依赖经验调整，一致性差。我采用六西格玛DMAIC方法，聚焦“定位精度”与“操作一致性”两大因子——但如何在不更换昂贵进口设备的前提下实现改进，是当时的技术难点。
• 核心行动与创新：1）根源问题诊断：统计1个月的返工数据，发现80%的误差来自工装定位销的磨损，于是提出“工装状态智能监测”方案——在定位销上加装压力传感器，当磨损导致压力异常时自动报警；2）操作标准化：开发“智能操作指引系统”，通过HMI实时显示每一步的操作要点（如“冷却板对齐标记需与模组侧边重合”），并将操作时间与质量参数关联，未达标则设备无法启动下一步；3）员工能力升级：设计“理论+实操”考核体系，要求员工掌握传感器报警处理与系统操作，考核通过率100%。
• 项目成果与价值：瓶颈工序OEE提升至88%，返工率降至1.2%，月产能从8000套提升至1.05万套，支撑公司完成客户新增的1GWh订单。我主导了从问题分析到方案落地的全流程，其中“智能工装监测+操作指引系统”的组合方案，降低了对外部设备的依赖，节省改造成本约60万元，该方案后来被推广至公司3条电池PACK产线。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。