负责公司核心产品涡轮增压器壳体（铝合金材质）的五轴数控加工全流程，涵盖工艺编程、设备调试、生产异常处理及团队技能传帮带，目标实现高精度（±0.01mm）、高效率（单件加工周期≤12min）稳定量产。

• 主导优化VGT-5代涡轮壳加工工艺，针对原有三轴转四轴加工存在的接刀痕问题，运用Mastercam 2024重新编制五轴联动程序（采用侧铣+摆角精加工策略），配合调整Fanuc 0i-MF系统切削参数（将主轴转速从12000rpm提升至15000rpm，进给量从0.08mm/r优化至0.1mm/r），使表面粗糙度Ra从1.6μm降至0.8μm，一次交检合格率从92%提升至98.5%，年节约返工成本约18万元。
• 牵头解决设备主轴热变形导致的尺寸波动问题，通过加装温度传感器（OMRON E5CC）实时监测主轴前轴承温度，结合SPC统计过程控制分析数据，发现加工3小时后温度超55℃时误差超公差，进而推动设备部增加主轴油冷系统改造，将热变形量控制在0.005mm以内，月度不良率从3.2%降至0.7%。
• 承担车间新人带教任务，编制《五轴数控操作SOP手册》（含G代码指令解析、对刀仪校准流程、刀具磨损预警判断标准），采用“3天理论+7天实操跟岗”模式培养6名新员工，其中4人3个月内独立上岗，团队整体加工效率平均提升20%。
• 推动产线5S与可视化升级，设计专用工装架（适配12种不同规格刀柄），将刀具找取时间从8min/班缩短至2min；制作加工参数看板（含最优转速/进给量对照表），新员工参数设置错误率下降65%，助力车间OEE（设备综合效率）从78%提升至89%。

负责液压阀块（不锈钢材质）的四轴数控加工，执行设备日常点检、程序调用与调试，配合工艺部门完成试切验证，保障批量订单交付准时率≥95%。

• 完成HT-300系列液压阀块首件加工验证，针对试切时出现的孔系同轴度超差（原误差0.03mm，要求≤0.02mm），使用三坐标测量仪（海克斯康Global）分析定位误差，发现转台分度精度衰减，协调设备部重新校准B轴（调整齿轮间隙+更换定位销），最终同轴度稳定在0.015mm，助力该型号阀块通过客户PPAP审核。
• 优化常规阀块加工流程，将原“粗铣→热处理→精铣”改为“粗铣→半精铣→时效处理→精铣”，结合调整切削参数（精铣阶段主轴转速10000rpm、进给0.06mm/r），使阀块平面度从0.02mm/m²提升至0.01mm/m²，单批次加工周期缩短1.5小时，月产能从1200件提升至1500件。
• 处理设备突发故障50+次，典型如DMG MORI CMX600加工中心Z轴报警，通过排查发现丝杠螺母副润滑不足导致卡滞，采用定期（每200小时）加注高温润滑脂（克鲁勃ISOFLEX NBU 15）的预防性维护方案，同类故障发生率下降80%。
• 参与精益改善项目，提出“刀具寿命管理系统”建议：通过记录每把刀具加工数量与后刀面磨损量（用显微镜测量），建立寿命预测模型，将刀具报废率从15%降至7%，年节省刀具成本约12万元。

操作立式加工中心（CJK6136）完成简单结构件（如法兰盘、支架）加工，执行设备基础保养，协助师傅完成程序录入与首件调试，保障日常生产任务达成。

• 3个月内掌握FANUC 0i-MD系统基本操作，独立完成G01/G02插补指令编程、对刀（试切法+对刀仪辅助）及程序校验，从学徒成长为能独立值夜班的熟练工，月均加工工件2000+件，尺寸合格率稳定在95%以上。
• 发现并解决批量毛刺问题：加工支架类零件时，侧面去毛刺工序耗时过长（30s/件），通过调整刀具主偏角（从45°改为60°）并增大进给量（0.15mm/r），使毛刺高度从0.1mm降至0.03mm，后续可直接进入装配环节，单件节省工时20s。
• 参与车间5S整改，设计刀具摆放盒（分区标注刀具编号、规格），将换刀时间从5min/次缩短至2min；制作设备点检表（含油位、气压、刀具磨损量等10项指标），推动班组点检完成率从80%提升至100%，连续2季度获“优秀操作岗”。

汽车发动机缸体产线全流程效能提升项目

• 沪东精密为响应主流车企对汽车发动机缸体“交付周期缩短20%”的强制要求，但现有缸体加工产线的核心瓶颈工序——缸孔珩磨环节OEE仅65%，且圆度超差质量缺陷率高达1.8%，导致每月因返工延误交付的订单占比达15%。我作为生产前线主管，主导项目全流程推进，统筹工艺、设备、质量三大部门协同攻关，目标是将珩磨工序OEE提升至80%以上、缺陷率降至1%以下、交付周期缩短20%。
• 项目推进中遇到三大核心难题：一是珩磨设备参数依赖老员工经验调整，不同班次参数波动导致质量稳定性差；二是MES、SCADA、质检系统数据孤立，无法实时识别产线瓶颈；三是质量问题根因定位需耗时24小时以上，返工效率极低。我引入六西格玛DMAIC方法论拆解问题，结合TPM全员生产维护理念，通过鱼骨图与SPC统计分析锁定“珩磨头磨损周期与加工参数不匹配”是核心矛盾——老员工凭经验调整参数时，常因未及时适配磨损量导致加工偏差。
• 我的核心行动包括：1. 主导编制《珩磨设备参数标准化手册》，基于近1年的设备运行数据与质量记录，建立“磨损量-最优参数”预测模型，替代传统经验依赖；2. 牵头开发“设备智能预警模块”，嵌入MES系统，当珩磨头磨损量超过阈值时自动触发报警，并推送匹配的参数调整建议；3. 整合跨系统数据搭建“产线实时效能看板”，可视化呈现各工序产能利用率、设备状态、质量缺陷分布，实现瓶颈工序10分钟内响应调整；4. 设计“基础操作+数据工具”分层培训体系，教会一线员工使用看板识别问题、通过预警模块自主调整参数，减少对技术人员的依赖。
• 项目实施6个月后，珩磨工序OEE从65%提升至83%，超出目标3个百分点；整体产线交付周期从32天缩短至24天（降幅25%），月度延误订单占比降至3%以内；圆度超差缺陷率降至0.27%，年节省返工材料及客户投诉赔偿成本约120万元。该方案被公司列为“精密加工产线效能提升标准模板”，已推广至另外两条缸体生产线，当年带动公司精密件交付准时率提升18%。我个人因项目中的跨部门协调与技术创新，获公司年度“生产改善之星”称号，且晋升为生产运营专员，负责三条产线的日常效能管控。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。