负责集团3家长三角生产工厂的全价值链成本管控、生产端与财务端的业财融合协同、财务数字化工具落地及成本分析支持经营决策，覆盖从原材料采购到产成品交付的全流程财务赋能

• 主导设计并落地全工厂作业成本法（ABC）核算体系，整合SAP CO模块的生产工单数据、BOM清单及MES系统设备工时信息，破解原有“按产量分摊”导致的成本偏差问题——重构前多产品线成本偏差率达8%，重构后通过作业动因（如机器小时、人工操作步骤）精准分摊，成本核算精度提升至97%，直接支撑销售部对高毛利精密铸件产品的定价调整，推动年度毛利额增长1200万元
• 核心参与“降低核心产品线辅料损耗”降本项目，针对汽车发动机缸体生产线辅料（如切削液、砂纸）消耗超标准5.2%的痛点，用差异分析（标准成本vs实际成本）定位到“员工领用无节制+废料回收流程缺失”，推动生产部出台《辅料领用双人复核制度》及“废料积分兑换奖励”机制，6个月内损耗率降至2.1%，年直接节约生产成本350万元
• 牵头开发“制造业成本实时监控看板”，对接IT部门从SAP、MES及能源管理系统提取18项关键指标（如单位产品能耗、工单人工效率、在产品资金占用），实现成本数据从“事后核算”到“实时预警”的转变——将产线成本异常响应时间从3天缩短至4小时，帮助管理层快速调整某条闲置产线的生产计划，改造为定制化小批量专线后季度新增收入800万元
• 主导编制月度《制造业经营分析报告》，结合产能利用率（如某冲压线利用率从65%提升至82%）、单位固定成本分摊等指标，识别出“高产能利用率下的边际成本递减空间”，推动销售部向大客户追加批量订单，年度额外增加收入1500万元

聚焦汽车零部件生产的成本分析与流程优化、年度预算管控及供应商财务协同，支撑生产部门降本增效及财务风险防控

• 创新年度生产预算编制模式，采用“滚动预算+生产计划联动”，结合过去3年产品良率波动数据（如转向节产品良率从85%提升至92%）和市场订单预测，将预算偏差率从11%压缩至4%，帮助采购部提前锁定钢材、铝材等原材料采购量，避免库存积压占用资金1500万元
• 针对某车型变速箱壳体良率持续低于标准的问题，联合质量部用帕累托图分析得出“磨床加工误差占比60%”，推动设备部升级磨床刀具并优化加工参数，3个月内良率提升至93%，年减少废品损失180万元
• 优化供应商对账流程，引入RPA机器人自动匹配采购发票、入库单及应付账款台账，处理效率从每小时80笔提升至200笔，差错率从3%降至0.3%，每年节省财务人力成本约25万元
• 搭建“原材料价格波动预警模型”，用Excel VBA抓取我的钢铁网、铝道网的实时价格数据，设置±5%的阈值触发预警，协助采购部在2021年钢材价格上涨前锁定3个月的低价库存，节约原材料成本约120万元

负责2个机械加工车间的基础成本核算、工单结算及成本数据统计，保障成本信息及时性与准确性，为生产分析与决策提供底层数据支撑

• 主导梳理车间工单成本结账流程，制定《工单结算SOP》，明确“材料领用核对→人工工时分摊→制造费用分配”10个关键节点及责任部门（如生产部负责工时统计、仓库负责材料领用确认），将每月结账周期从7天缩短至3天，结账差错率从2%降至0.1%
• 搭建“原材料价格跟踪表”，手动收集10家主要供应商的钢材、铜材价格数据并录入Excel，每月输出《原材料价格分析报告》，帮助采购部与供应商谈判，将主要原材料采购均价压低3%，年节约成本约60万元
• 协助外部审计完成年度成本模块核查，整理3年的工单凭证、材料领用单及制造费用分配表，确保审计调整事项为零，维护公司财务报表的可信度
• 参与新产品“高精度齿轮”试生产成本核算，跟踪试生产过程中的材料消耗（如特种钢材用量）、人工工时（如数控车床操作时间）及设备折旧，出具《试生产成本分析报告》，为新产品的定价提供依据——该产品上市后毛利率比预期高4个百分点

连锁餐饮行业‘区域+场景’精细化成本管控体系搭建项目

• 悦食集团为全国性连锁餐饮品牌（覆盖15省80家门店），此前采用总部统一成本模板管控，未考虑区域食材价格差异（如北方土豆较南方贵20%）及门店场景（社区/商圈/写字楼店）运营特性，导致30%门店毛利率波动超±5%，总部无法精准指导降本。我的核心职责是主导搭建适配连锁餐饮特性的精细化成本管控体系，目标将毛利率波动控制在±2%以内。
• 项目面临三大挑战：1）区域食材价格动态差异大，传统统一分摊模型无法反映真实成本；2）门店场景不同（如社区店蔬菜损耗率5%、商圈店7%），原模板未区分；3）采购、库存、销售数据分散在SAP、金蝶、POS三个系统，取数滞后。我选择“因子拆解法”结合餐饮行业特性，将成本拆分为食材、人工、运营三大模块，针对食材成本设计“区域基准价+动态调整系数”模型，针对场景制定差异化损耗率基准。
• 1）调研10家典型门店，梳理23个成本差异点，联合采购部搭建区域食材价格监测体系，对接第三方数据源每周更新区域基准价；2）用帆软BI整合三系统数据，开发“场景化成本卡”——每个门店根据自身场景匹配成本参数（如社区店蔬菜损耗率设为5%）；3）设计“成本异常预警机制”，当门店食材成本率较基准超3%时自动触发提醒；4）组织3轮门店财务/运营培训，确保工具落地。
• 3个月试点后，试点门店毛利率波动从±5%降至±1.8%，6个月推广至全部80家门店，集团整体毛利率提升1.2个百分点，年节约成本约800万元。该项目形成的“区域+场景”成本模型被纳入集团餐饮行业标准，后续推广至新开拓的华东、华中区域，我个人也因此获集团“年度财务创新奖”。

高端装备制造企业研发费用加计扣除合规与优化项目

• 鑫源为高端装备制造企业，此前研发费用核算不规范——研发试制品计入生产成本、研发人员工资跨项目分摊模糊、凭证附件缺失（无详细工时记录），导致每年多交所得税约200万元。我的角色是设计研发费用核算与加计扣除优化方案，目标最大化享受政策红利、降低税务风险。
• 核心难点在于研发与生产边界不清及数据追溯性弱：1）部分研发材料混入生产领料单，无法区分；2）研发人员同时参与2-3个项目，工时未单独记录；3）原ERP系统未设置研发费用辅助核算，数据需手动归集易出错。我依托《财政部 税务总局关于进一步完善研发费用税前加计扣除政策的公告》要求，采用“项目全生命周期成本归集法”，从立项端规范成本归属。
• 1）推动研发部完善立项流程，为每个研发项目分配唯一编号，关联ERP辅助核算项（如“研发项目-材料”“研发项目-人工”）；2）要求研发人员通过OA系统每日记录工时至具体项目，数据自动同步至财务系统；3）联合法务部出台《研发费用核算管理办法》，明确试制品、研发人员工资、设备折旧的归集规则；4）协同税务师事务所完成加计扣除鉴证，确保合规性。
• 项目实施当年，研发费用加计扣除额增加150万元，少交所得税约37.5万元；后续每年稳定增加加计扣除额约200万元，年节约所得税50万元。该体系被公司评为“年度优秀财务流程优化项目”，我也因推动税务合规与成本节约，晋升为行业财务负责人。

支教时发现乡村小学因缺乏实验器材，科学课多停留在课本讲解。返校后联合实验室开发出百元级科学实验背包，内含20个基础实验器材。为确保可持续运营，设计配套视频课程与城乡结对系统，并培训132名大学生担任远程助教。项目覆盖9省47所学校后，学生科学兴趣评分提升35%。这段经历教会我用产品思维解决社会问题，当看到孩子们用自制望远镜发现土星光环时，我理解了教育的真谛是点燃可能性。