负责矿井全周期生产技术管理，主导复杂地质条件下开采工艺优化、重大技术难题攻关及智能化开采技术落地，统筹安全生产与环保指标协同提升。

• 主导1305综采工作面过F8大断层技术攻关，针对断层落差8m、倾角35°的复杂条件，采用FLAC3D数值模拟分析围岩应力分布，创新提出“超前注浆加固+液压支架动态调斜”方案，将过断层期间平均停产时间从72小时压缩至24小时，月均多产原煤1.2万吨，该方案被纳入公司复杂断层处理标准手册。
• 牵头完成矿井智能矿压监测系统升级，部署KJ768矿压监测平台，集成微震传感器与AI算法，实现顶板来压周期预测准确率从75%提升至92%，全年冒顶事故率同比下降60%，相关成果获省级煤矿安全技术创新奖。
• 推动充填开采技术在12#煤层应用，基于膏体充填材料配比试验（强度≥3MPa，塌落度180±20mm），设计“采-充并行”工艺流程，将地表沉陷控制在+300mm/-200mm以内，满足环评地表变形限值要求，年减少生态修复成本450万元。
• 优化南翼轨道巷布置方案，结合3DMine三维建模分析，将原设计的“折线型”巷道调整为“直线+缓坡”结构，缩短运输距离1200米，配套引入永磁同步电机车，单班运输效率提升40%，年节约电费86万元。

承担矿井生产技术支撑与现场问题解决，负责开拓工程设计、薄煤层开采技术研究及通风系统优化，保障矿井稳产与资源高效回收。

• 参与主采区（3#煤层）开拓工程设计，使用AutoCAD与3DMine协同完成12条巷道参数优化，将锚杆支护间距由800mm×800mm调整为1000mm×1000mm（经UDEC数值模拟验证围岩稳定性），单米巷道支护成本降低18%，累计节约工程费用210万元。
• 针对薄煤层（平均厚度1.3m）回采率不足75%问题，调研引进MG110/280-AWD型薄煤层综采设备，配套制定“割底留顶+人工补砟”工艺，回采率提升至88%，年多回收煤炭资源5.6万吨，该项目获集团年度技术改进一等奖。
• 主导矿井通风系统阻力测算，使用CFD软件模拟不同风机组合（BDK65-8-No28型对旋风机）运行工况，调整主扇叶片角度至+8°，配合清理巷道积尘1200米，有效风量率从82%提升至89%，满足《煤矿安全规程》通风要求。
• 编制年度开采衔接计划，运用Eviews软件预测产量递减曲线，协调掘进队组加快接替工程进度，确保矿井连续3年完成核定产能（300万吨/年），未出现脱产现象。

协助完成基础地质与生产技术工作，参与现场施工管理、储量计算及安全隐患排查，夯实采矿技术实操能力。

• 协助开展地质编录与储量核实，使用MapGIS整理钻孔柱状图230份，构建三维地质模型（精度±0.2m），修正资源储量估算误差率从5%降至2%，为矿井五年规划提供可靠地质依据。
• 参与采空区治理方案讨论，收集地表位移监测数据（全站仪观测点32个），分析沉降速率（最大0.15mm/d），提出“浅孔注浆+覆土绿化”联合治理建议，实施后采空区地表裂缝宽度缩小60%，通过环保验收。
• 全程跟进1502工作面安装调试，编制《综采设备安装技术交底书》，明确液压支架推移顺序（从机尾向机头每2小时推进1架）、管路连接压力（≥31.5MPa）等关键参数，安装周期缩短5天，一次性试运转成功。
• 每日巡查作业面，排查安全隐患47项（含锚杆失效、电缆拖地等），建立“问题-整改-复查”闭环台账，所在班组连续18个月零重伤及以上事故，助力区队获评“省级青年安全生产示范岗”。

千万吨级矿井煤泥浮选系统提效降耗深度改造项目

• 项目背景：公司下辖的霍林河矿区千万吨级矿井原煤含矸率上升至18%，配套的XJM-S16型煤泥浮选系统因设备老化、工艺适配性不足，出现精煤回收率下滑（月均72%）、捕收剂消耗超标（1.2kg/t煤泥）、电耗偏高（18kWh/t煤泥）等问题，同时精煤灰分超标率12%，无法满足下游焦化厂对精煤品质的稳定需求。我的核心职责是主导浮选系统全流程诊断与改造方案设计，统筹设备选型、工艺优化及工业化落地。
• 关键难题：一是现有浮选机充气效率低（叶轮定子磨损后容积效率仅55%，低于行业均值65%），导致气泡分散效果差、煤泥附着率低；二是入浮煤泥粒度组成波动大（灰分±8%），传统人工调浆无法实时适配，分选稳定性弱；三是药剂添加依赖经验判断，乳化效果不佳且过量添加15%，既增加成本又加剧尾煤水处理压力。
• 核心行动与创新：1. 针对浮选机性能瓶颈，采用ANSYS Fluent CFD模拟优化叶轮定子结构，将叶片安装角从15°调整至22°、叶片数量从6片增至8片，同时更换为聚氨酯耐磨材质，使充气容积效率提升至68%；2. 引入激光诱导击穿光谱（LIBS）在线灰分仪与LSTM神经网络分选模型，实时监测入浮煤泥灰分、粒度，自动调整矿浆预处理器的分散剂添加量与搅拌速度，将入浮煤泥灰分波动控制在±3%以内；3. 搭建药剂智能乳化加药系统，通过PID控制器联动煤泥性质数据，将捕收剂乳化颗粒粒径从80μm细化至20μm，同时实现“按需精准添加”，替代传统手动调节。
• 项目成果与价值：改造后浮选系统运行稳定，精煤回收率提升至78%（年多产精煤12万吨，增收约1.5亿元），捕收剂消耗降至0.96kg/t煤泥（年节约药剂成本240万元），电耗降至15.3kWh/t煤泥（年节电120万度）；精煤灰分达标率升至99%，满足焦化厂高端冶金焦用煤要求，助力公司获得“煤炭清洁高效利用示范项目”称号。个人主导完成3项核心工艺优化，申请发明专利2项（“一种自适应煤泥粒度的浮选系统”“基于AI的煤泥浮选药剂精准添加方法”），编制企业《煤泥浮选系统运行规范》1项，成为矿区同类系统改造的标准模板。

• 大二观察到毕业生离校时大量教材被废弃，而新生购书支出占生活费12%，便发起校园书籍教材循环计划。为解决传统二手书交易效率低的问题，我们开发微信小程序实现扫码估价、预约取件功能，并说服快递中心以成本价承接物流。
• 通过建立翻新消毒标准打消卫生顾虑，项目年流通教材1.2万册，累计为同学节省书费38万元。这段经历让我从商业小白成长为能设计闭环模式的实践者，项目不仅获省级创业金奖，更被纳入学校官方服务体系延续至今。