负责公司新能源电机定子产线全流程精益改善，统筹跨部门资源落地VSM（价值流分析）、SMED（快速换模）及TPM（全员生产维护）体系，目标实现生产效率提升15%、在制品库存降低20%的质量与交付双维度优化。

• 主导完成定子绕线-装配-检测全价值流拉通，运用VSM工具识别出线盘搬运等待（占比38%）、检测设备换型耗时（平均42分钟/次）两大核心浪费；通过重构线边物料超市布局（引入AGV循环补货）将搬运距离从120米压缩至35米，同步设计SMED六步法优化换型流程（分离内外部作业、标准化夹具），最终换模时间缩短至18分钟，年节约产能损失约120万元。
• 搭建产线OEE（设备综合效率）动态监控体系，基于MES系统采集设备停机、速度损失、不良品数据，定位主轴轴承润滑周期不合理（原4小时/次导致非计划停机占比25%）问题；调整润滑策略并增加预润滑装置后，OEE从68%提升至83%，设备故障率下降41%。
• 推动TPM自主保全落地，编制《定子产线设备三级保养手册》（涵盖清洁-点检-润滑标准），设计‘红牌作战+积分奖励’机制激发一线参与；3个月内培养12名设备保全骨干，产线日常小停线处理时效从2小时缩短至20分钟，年度设备维修成本减少35万元。
• 主导Kaizen改善周活动，针对‘转子压装偏移率高’问题组织跨工艺-质量-设备团队攻关，运用鱼骨图定位模具定位销磨损（公差超±0.02mm）及员工培训不足；更换高精度定位销并开发AR辅助装配培训模块后，不良率从3.2%降至0.8%，客户投诉量减少67%。

聚焦汽车齿轮箱壳体加工车间，运用精益工具解决生产效率低、在制品积压问题，重点推进5S深化、标准作业（SOP）落地及单元化生产改造，支撑车间人均产出年增10%的目标。

• 完成车间5S现状诊断，针对工具柜物品杂乱（寻找时间占比15%）、通道堵塞（物流效率降低22%）痛点，设计‘三定’（定点-定容-定量）管理方案并配套可视化标识；推行2个月后，现场作业准备时间缩短40%，叉车等待时间减少35%，获集团5S优秀车间认证。
• 主导编制壳体加工关键工序SOP（车削-钻孔-清洗），运用MOD法（模特排时法）优化动作序列，消除冗余转身（原单次装夹需转身3次）；同步实施‘作业指导书可视化’（关键参数放大标注、操作要点图文结合），新员工上岗培训周期从7天压缩至3天，首件合格率提升18%。
• 推动单元化生产改造，将原批量流水线（批量50件/次）重组为3个U型细胞线，配置多能工（每人掌握3工序操作）；通过平衡各工序节拍（原最长瓶颈工序120秒，现均衡至95秒），线平衡率从72%提升至89%，在制品库存从80件/线降至35件/线。
• 建立车间浪费提案制度，每月组织‘浪费找茬’活动，累计收集改善提案127条；其中‘废铁屑分类回收再利用’提案年节约成本28万元，‘刀具寿命监控表’使刀具损耗率下降25%，个人获年度改善之星称号。

协助推进机加工车间基础精益建设，负责标准作业观察、浪费识别及小型改善项目落地，支撑车间初步形成持续改善氛围。

• 完成车间12个工序的动作观察（运用秒表测时+录像分析），识别出‘工件装夹重复调整’（单次耗时90秒）、‘量具取放路径长’（平均往返5米）等7类浪费；提出‘快速装夹夹具改进’（增加磁性定位块）及‘量具定置车’方案，实施后单工序耗时降低25%，年节约工时1.2万小时。
• 参与编制《车间浪费识别手册》，梳理7大浪费（过量生产、等待等）的典型场景及判断标准；组织一线员工培训4场（覆盖86人次），推动自主浪费上报机制建立，月均上报浪费点从3个增至15个，员工改善意识显著提升。
• 主导‘刀具柜优化’项目，针对刀具混放（寻找时间占比20%）、领用无记录问题，设计分层分类存储方案（按刀具类型-尺寸分区）并配套电子台账；实施后刀具查找时间缩短60%，账物一致率从75%提升至98%，获部门创新小改奖。

船舶柴油机关键零部件柔性产线效能提升项目

• 承接某头部船企10艘大型集装箱船柴油机批量订单，原有基于单一型号设计的刚性产线暴露核心痛点：多型号切换需4-6小时/次、设备综合效率（OEE）仅65%（低于行业均值75%）、物料齐套率82%导致频繁停机待料，直接制约产能爬坡。我的核心职责是主导产线效能瓶颈诊断、柔性化改造方案设计，及跨工艺/设备/IT部门的落地统筹。
• 项目面临三大技术与管理挑战：一是工装夹具通用性差，换型依赖人工打磨调整；二是缺乏混线生产的实时状态感知，无法预判瓶颈工序；三是传统排程依赖经验，多型号订单冲突时优先级混乱。针对性引入精益生产SMED快速换型方法论、工业物联网（IIoT）数字孪生技术，及APS高级计划与排程系统，通过数据建模破解柔性化难题。
• 首先带队开展全产线价值流分析（VSM），识别换型、物料等待、设备停机三大浪费占总无效时间的60%；随后设计模块化工装夹具系统，将原有固定式夹具改为可快速拼接的基准定位模块，结合PLC控制实现夹装参数自动匹配，将换型时间从4-6小时压缩至1.5小时内；同时搭建产线数字孪生模型，仿真12种主流柴油机零部件的混线生产场景，优化设备布局使物料搬运距离减少30%；最后用APS系统对接ERP与MES，整合订单交期、物料库存、设备产能数据，实现动态排程，物料齐套率提升至95%。
• 项目投产6个月后，产线月均产能从80台跃升至120台（提升50%），OEE升至82%（超行业标杆水平）；年节约换型人工成本、停机损失及库存积压成本合计约1200万元。我创新性融合数字孪生与SMED方法论，解决了柔性产线“切换慢、排程乱”的核心痛点，该项目被集团列为智能工厂建设一期示范案例，我也因此晋升为生产管理主管。

船舶动力部件全生命周期质量追溯体系重构项目

• 原有质量追溯依赖纸质台账与人工核对，单次批次问题追溯需4小时，无法满足客户对“2小时内定位责任环节”的要求（如2019年某批次曲轴裂纹投诉，因追溯延迟导致客户停线损失约80万元）。我的职责是参与追溯体系整体方案设计，重点负责生产端数据采集节点梳理、零部件编码标准化，及一线员工流程落地推动。
• 项目初期遇到三大阻碍：一是原有MES系统仅记录锻造、机加工等5个关键工序数据，缺失原材料入库、装配调试等7个质量节点；二是零部件编码存在“车间自定义+供应商编码”的混乱局面，同一类轴承有5种不同标识，形成数据孤岛；三是一线员工习惯纸质记录，认为新系统“增加工作量”，抵触情绪严重。解决方案是建立统一编码规则、打通跨系统数据链路，并设计“培训+激励”的落地机制。
• 首先牵头梳理12个质量关键节点（从原材料入库到成品测试），明确每个节点需采集的信息：操作员工ID、设备运行参数（如车床转速、温度）、物料批次号、检验结果；接着推动公司发布《船舶动力部件编码规范》，将原有5种编码规则统一为“产品类型+材质+批次+序号”的标准化结构，覆盖所有原材料与半成品；然后在生产线部署RFID标签（用于流转环节）与二维码扫描终端（用于工序操作），开发数据接口将生产数据实时同步至QMS质量系统；最后通过“一对一带教+操作竞赛+绩效加分”，让员工系统使用率从30%提升至98%。
• 追溯时效从4小时缩短至10分钟内，客户投诉响应速度提升75%；批次质量问题定位准确率从70%升至95%，年减少质量损失约500万元。我主导的编码标准化与数据采集方案，解决了跨部门数据不一致的痛点，推动质量追溯从“事后追责”转向“事前预防”，项目获部门年度“创新改善一等奖”，也为后续智能工厂的质量模块建设奠定了基础。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。