负责汽车发动机核心零部件产线的精益体系搭建与持续改善，主导VSM（价值流分析）、线平衡优化及TPM（全员生产维护）推进，协同工艺、设备、质量部门系统性消除浪费，推动标准化作业落地，目标实现产线效率提升与库存周转加速。

• 主导EA888发动机缸体加工线全流程VSM分析，识别出等待（31%）、搬运（22%）、不良品返工（9%）三大核心浪费，通过ECRS（取消/合并/重排/简化）原则重构物流路径，引入AGV配送系统替代人工叉车转运，同步推行5S定点定位管理，将线边在制品库存从8小时用量压缩至2小时，单线在制品周转率提升40%，年节约仓储成本16万元。
• 针对装配工序换模效率低痛点，运用SMED（快速换模）技术拆解换模流程，发现外部作业转换时间仅占65%，通过工装夹具通用化改造（适配3种机型）、编制预调整参数表单标准化，将单次换模时间从45分钟缩短至18分钟，对应OEE（设备综合效率）从72%提升至85%，月度产能增加1200台，支撑客户紧急订单交付率提升25%。
• 推动TPM自主保全体系落地，牵头编制《关键设备三级点检表》《润滑作业指导书》，设计红牌作战机制（每周检查+整改追踪），组织一线员工开展故障案例复盘会（累计12场），3个月内设备故障停机时间从每月16小时降至5小时，MTBF（平均无故障时间）从120小时延长至200小时，年度设备维修成本降低28万元。
• 搭建产线标准化作业体系，通过MOD法（模特排时法）测定18道核心工序动作时间，修订SOP（标准作业程序）并配套开发可视化操作看板（含标准工时、质量关键点、异常响应流程），组织3轮专项培训覆盖120人次，作业一致性达标率从65%提升至92%，人为操作不良率从3.1%降至1.3%。

协助推进冲压与焊接车间精益改善项目，参与VSM绘制、线平衡分析及5S落地执行，负责改善数据收集与可视化呈现，支持主管完成周度改善进度跟踪与效果验证。

• 协助完成冲压车间VSM绘制，识别出物料周转距离长（平均120米/次）、设备等待时间占比28%的核心问题，提出调整设备布局方案（直线型改U型），配合定制周转车定置管理，物料周转距离缩短至45米/次，设备等待时间减少15%，单班产能提升8%。
• 参与焊接线线平衡分析，使用秒表连续测时法记录16个工序作业时间，发现瓶颈工序耗时120秒（其他工序平均85秒），通过拆分焊接与打磨动作、增加辅助工装，线平衡率从78%提升至89%，人均小时产出增加15件，线体等待浪费减少22%。
• 主导车间5S专项整改，制定《5S评分标准》与《责任分区表》，组织每周红牌检查（累计48次），针对工具乱摆、物料混放问题，设计形迹管理看板与物料超市分区，3个月内车间5S综合评分从72分提升至91分，现场找工具时间从平均8分钟/班降至1分钟/班。

参与产线日常改善支持，学习基础精益工具应用，协助收集改善数据，参与车间精益小组活动，初步掌握现场问题识别与基础分析方法。

• 跟随精益主管学习5S与目视化管理，主导工具柜整理项目，设计分层标签管理系统（含工具图示、存放位置），工具寻找时间从平均5分钟/次缩短至30秒/次，获车间月度改善提案奖。
• 协助统计缸盖加工线不良品数据，运用柏拉图分析定位尺寸超差（45%）、装配漏件（20%）、表面划痕（10%）为前三大缺陷，配合质量部制定首件三检临时对策，周不良率从4.2%降至2.8%。
• 参与首次精益改善周活动，负责记录改善过程（拍摄照片、整理数据），编制《快速换刀改善成果报告》，直观呈现换刀时间从30分钟缩短至12分钟的效果，获评车间季度优秀实习生。

船舶柴油机关键零部件柔性产线效能提升项目

• 承接某头部船企10艘大型集装箱船柴油机批量订单，原有基于单一型号设计的刚性产线暴露核心痛点：多型号切换需4-6小时/次、设备综合效率（OEE）仅65%（低于行业均值75%）、物料齐套率82%导致频繁停机待料，直接制约产能爬坡。我的核心职责是主导产线效能瓶颈诊断、柔性化改造方案设计，及跨工艺/设备/IT部门的落地统筹。
• 项目面临三大技术与管理挑战：一是工装夹具通用性差，换型依赖人工打磨调整；二是缺乏混线生产的实时状态感知，无法预判瓶颈工序；三是传统排程依赖经验，多型号订单冲突时优先级混乱。针对性引入精益生产SMED快速换型方法论、工业物联网（IIoT）数字孪生技术，及APS高级计划与排程系统，通过数据建模破解柔性化难题。
• 首先带队开展全产线价值流分析（VSM），识别换型、物料等待、设备停机三大浪费占总无效时间的60%；随后设计模块化工装夹具系统，将原有固定式夹具改为可快速拼接的基准定位模块，结合PLC控制实现夹装参数自动匹配，将换型时间从4-6小时压缩至1.5小时内；同时搭建产线数字孪生模型，仿真12种主流柴油机零部件的混线生产场景，优化设备布局使物料搬运距离减少30%；最后用APS系统对接ERP与MES，整合订单交期、物料库存、设备产能数据，实现动态排程，物料齐套率提升至95%。
• 项目投产6个月后，产线月均产能从80台跃升至120台（提升50%），OEE升至82%（超行业标杆水平）；年节约换型人工成本、停机损失及库存积压成本合计约1200万元。我创新性融合数字孪生与SMED方法论，解决了柔性产线“切换慢、排程乱”的核心痛点，该项目被集团列为智能工厂建设一期示范案例，我也因此晋升为生产管理主管。

船舶动力部件全生命周期质量追溯体系重构项目

• 原有质量追溯依赖纸质台账与人工核对，单次批次问题追溯需4小时，无法满足客户对“2小时内定位责任环节”的要求（如2019年某批次曲轴裂纹投诉，因追溯延迟导致客户停线损失约80万元）。我的职责是参与追溯体系整体方案设计，重点负责生产端数据采集节点梳理、零部件编码标准化，及一线员工流程落地推动。
• 项目初期遇到三大阻碍：一是原有MES系统仅记录锻造、机加工等5个关键工序数据，缺失原材料入库、装配调试等7个质量节点；二是零部件编码存在“车间自定义+供应商编码”的混乱局面，同一类轴承有5种不同标识，形成数据孤岛；三是一线员工习惯纸质记录，认为新系统“增加工作量”，抵触情绪严重。解决方案是建立统一编码规则、打通跨系统数据链路，并设计“培训+激励”的落地机制。
• 首先牵头梳理12个质量关键节点（从原材料入库到成品测试），明确每个节点需采集的信息：操作员工ID、设备运行参数（如车床转速、温度）、物料批次号、检验结果；接着推动公司发布《船舶动力部件编码规范》，将原有5种编码规则统一为“产品类型+材质+批次+序号”的标准化结构，覆盖所有原材料与半成品；然后在生产线部署RFID标签（用于流转环节）与二维码扫描终端（用于工序操作），开发数据接口将生产数据实时同步至QMS质量系统；最后通过“一对一带教+操作竞赛+绩效加分”，让员工系统使用率从30%提升至98%。
• 追溯时效从4小时缩短至10分钟内，客户投诉响应速度提升75%；批次质量问题定位准确率从70%升至95%，年减少质量损失约500万元。我主导的编码标准化与数据采集方案，解决了跨部门数据不一致的痛点，推动质量追溯从“事后追责”转向“事前预防”，项目获部门年度“创新改善一等奖”，也为后续智能工厂的质量模块建设奠定了基础。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。