负责冲压车间精益生产体系搭建与持续改善，聚焦产能提升、在制品（WIP）库存周转及线平衡优化，联动工艺、质量、设备团队推动标准化作业（SOP）与可视化管理系统落地，支撑车间OEE及交付准时率达标

• 主导冲压车间价值流映射（VSM）项目，通过绘制当前状态图识别出换模时间过长（45分钟/次）、在制品积压（占总库存32%）等6项关键非增值环节。运用单分钟换模（SMED）方法拆解模具切换动作，联合设备团队将“外部准备”（如模具预热、工具清点）与“内部准备”（如实际安装调试）分离，引入快速夹钳与模具定位销优化，最终将换模时间压缩至18分钟/次，月均产能提升21%，年增产值约800万元
• 针对冲压件库存周转天数高（原28天）的痛点，运用精益库存管理模型（EOQ经济订货批量+安全库存动态调整算法），协同采购部重构钢材补货逻辑——基于历史生产节拍与客户需求波动，将常用Q235钢材的安全库存从120吨降至50吨，同时通过与供应商签订JIT配送协议，保证生产线断料停机率从每月3次降至0.5次以内，库存周转天数缩短至14天
• 推动车间标准化作业迭代，通过时间研究（MOD法）与现场作业观察，识别出“零件取放弯腰动作”“废料清理重复搬运”等5项动作浪费，主导编制新版SOP并配套可视化操作卡（含动作分解图与标准时间）。组织一线员工分层培训21场次（覆盖130人次），考核通过率98%；实施后工序作业时间标准差从12秒降至4秒，线平衡率从76%提升至89%，人均小时产量增加15件
• 搭建车间级精益KPI看板，整合OEE（设备综合效率）、一次合格率（FTQ）、WIP库存周转率等核心指标，通过Andon系统实时采集设备状态与生产数据，每月输出《精益改善报告》并推动跨部门解决瓶颈——如针对“冲床设备停机率高”问题，联动维修部将预防性维护周期从季度调整为月度，任职期间车间OEE从81%提升至87%，FTQ从92%升至96%，连续6个月达成公司“精益指标提升≥5%”的目标

协助推进机加工车间精益改善项目，参与5S落地、快速换型（SMED）及效率提升，负责生产数据统计分析与一线问题收集，支撑改善措施落地

• 协助完成机加工车间5S体系建设，制定“红牌作战+定点摄影”方案：识别并整改冗余物料存放点12处、工具乱摆问题23项，推行“工具形迹管理”与“物料定置线标识”，工具定置率从65%提升至92%，车间现场空间利用率提高15%，助力车间获集团“5S优秀车间”称号
• 参与数控车床换型优化项目，用流程分析法梳理现有换刀流程，发现“刀具寻找（10分钟）+校准（5分钟）”占总换型时间的60%。协助设计“刀具集中配送方案”——由专人按生产批次提前备好刀具，并引入预调刀仪减少机床内校准时间，最终将换型时间从25分钟缩短至12分钟，月均多生产批次15批，产能提升18%
• 负责生产数据统计与分析，用Excel VLOOKUP函数关联订单、生产、质量数据，用Minitab软件分析某型号轴承套圈车削工序的不良率（原6.2%）。通过鱼骨图定位“刀具磨损过快”为核心原因，推动更换硬质合金刀具材质，并将换刀频率从“每班1次”调整为“每2班1次”，不良率降至2.1%，月均减少废品损失3.5万元
• 协助推进“提案改善”活动，制定《员工提案激励细则》（设金/银/铜奖及现金奖励），每月收集提案40余条，筛选有效提案15条（如“工装夹具定位槽改进”“物料搬运路径优化”），累计降低生产成本约12万元/年，员工参与率从30%提升至65%

参与车间基础精益活动，学习5S、目视化管理及基础数据分析，协助解决一线生产问题，熟悉精益生产工具在实际场景中的应用

• 参与车间目视化改造，设计“生产进度电子看板”与“质量警示灯”：看板实时展示订单完成率、设备状态及不良率，警示灯通过红/黄/绿三色提示异常（如停机、缺料）。实施后一线员工问题响应时间从30分钟缩短至10分钟，生产效率提升8%，获厂部“青年改善之星”称号
• 协助推进“提案改善”试点，收集一线员工提案28条，推动实施“物料盒加宽防掉落”“扳手挂钩固定”等8条有效提案，降低操作失误率15%，节约工时约20小时/月
• 跟随资深精益工程师学习时间研究与动作分析，用秒表测时法记录装配工序动作，识别出“多次转身取零件”“工具放置位置不合理”等2项冗余动作。协助优化工位布局，将常用工具置于操作者右手边1米范围内，将该工序作业时间从1.2分钟缩短至0.9分钟，线平衡率提升10%
• 参与车间“单件流”试点，协助划分工位与平衡产能，用“瓶颈工序分析法”识别出“攻丝工序”为瓶颈（耗时最长），推动增加1台攻丝机并调整人员配置，试点线产能提升25%，为后续全车间推广积累经验

高端液压件智能产线柔性切换与效能提升项目

• 项目背景：公司承接新能源汽车液压系统核心零部件批量订单，但现有传统产线存在“换型耗时久、设备效能低、质量波动大”问题——换型时间平均4.5小时/次，设备OEE仅72%，批次不良率1.8%，无法满足客户“交付周期缩短30%、多品种混线生产”的需求。核心目标是将产线改造为柔性智能产线，实现换型时间≤1.5小时、OEE≥85%、不良率≤0.5%。我的职责是统筹工艺、设备、IT、质量跨部门团队，主导项目从现状诊断到落地运营的全流程。
• 关键难题与技术工具：1. 传统工装夹具适配性差，换型时需逐一调整定位基准，耗时占比60%；2. 设备数据碎片化，无法实时监控瓶颈工序，OEE提升缺乏数据支撑。为此，我运用5M1E根因分析法定位问题本质，引入SMED（快速换型）方法论优化换型流程，依托西门子MindSphere工业互联网平台整合设备数据，采用SolidWorks进行工装模块化三维设计。
• 核心行动与创新：1. 针对换型痛点，拆解换型步骤为“夹具调整、程序切换、物料核对”三大环节，设计模块化夹具（通用底座+专用定位块，定位销快速切换），并将设备程序预存至MES系统实现自动调用，减少人工干预；2. 针对数据问题，部署MindSphere平台，建立OEE动态监控看板，识别出“刀具磨损”“物料等待”两大瓶颈，优化刀具更换周期（从8小时延长至12小时），并在瓶颈工序增加AGV自动送料；3. 建立“周换型演练+数据复盘”机制，通过模拟真实场景验证方案有效性，迭代优化夹具设计与流程。
• 项目成果与价值：换型时间从4.5小时降至1.2小时（超目标20%），设备OEE提升至86.5%，批次不良率降至0.45%，产线可同时混线生产5种以上产品。项目助力公司拿下新能源头部客户年度框架订单（年营收增加6000万），并形成《柔性产线快速换型操作规范》《设备数据驱动OEE优化手册》两项企业标准。我个人主导跨部门协同，创新性融合SMED与工业互联网技术，解决了传统产线柔性不足与数据利用低效的核心问题，成为公司智能产线改造的标杆案例。

汽车发动机缸体加工线产能爬坡与质量稳定性提升项目

• 项目背景：公司首次承接合资品牌汽车发动机缸体订单，新投产的加工线产能仅达设计值的65%，批次不良率3%，客户要求3个月内提升至85%产能、不良率≤1.5%，否则取消后续订单。我的职责是负责产线生产组织、工艺优化与质量管控，确保产能与质量双达标。
• 关键难题与工具：1. 新员工占比40%，操作不熟练导致效率低；2. 刀具寿命不稳定，频繁断刀引发停机；3. 首件检验流程繁琐（全检20个尺寸），耗时30分钟/次，影响生产节奏。我运用TPM（全员生产维护）提升设备稳定性，PFMEA（过程失效模式分析）识别质量风险点，QCC（品管圈）推动流程优化。
• 核心行动与决策：1. 针对新员工，设计“导师制+模拟线训练”方案——选拔5名资深员工担任导师，编制可视化操作SOP（配流程图与视频），搭建模拟生产线让新员工提前练手，将独立上岗时间从7天缩短至3天；2. 针对刀具问题，用PFMEA分析断刀原因（切削参数过高、刀具磨损未及时更换），调整转速（2000rpm→1800rpm）、进给量（0.15mm/r→0.12mm/r），引入刀具寿命管理系统实时监控，减少非计划停机；3. 针对首件检验，基于FMEA风险等级将全检改为关键尺寸抽检（8个尺寸），开发移动端检验APP，实现数据实时上传与追溯，检验时间缩短至10分钟/次。
• 项目成果与个人成长：3个月内产能提升至设计值的88%，不良率降至1.2%，顺利完成客户订单，该产线成为公司“标杆生产线”。我个人因此获得“年度优秀管理者”称号，同时掌握了从“执行层”到“统筹层”的项目管理能力——学会用工具定位问题、跨部门协调资源、推动流程标准化，为后续智能产线项目积累了经验。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。