负责新能源商用车电池包铝合金结构件焊接全流程执行，主导解决新材料焊接缺陷问题，推动工艺优化与质量成本双降。

• 针对电池包侧板铝合金（6061-T6）MIG焊易出现热裂纹问题，采用4043铝硅焊丝替代传统5356焊丝，结合正交试验法优化焊接参数（电流180-200A、电压22-24V、送丝速度5.5-6.5m/min），同步引入激光跟踪系统实时监控焊缝轨迹偏差≤0.5mm，使UT超声波探伤一次合格率从85%提升至96%，单台电池包焊接返工成本降低15%。
• 主导电池包汇流排与电芯支架角接工艺改进，识别原方案因热输入过高导致的母材软化问题，通过降低焊接速度（由6mm/s调至4.5mm/s）、增设脉冲功能（频率50Hz，占空比30%）减少热积累，结合焊后水冷工艺（水温25±2℃），将接头硬度从HV65提升至HV82，满足电性能连接可靠性要求。
• 编制《铝合金薄板（2-3mm）焊接作业指导书》，细化预热温度（80-100℃）、层间清理（钢丝刷+丙酮擦拭）、焊后锤击（力矩5N·m）等关键步骤，组织6批次新员工培训考核，团队焊接一次合格率从88%统一提升至94%。
• 参与客户审厂（IATF 16949），针对焊接过程控制漏洞，推动建立焊接参数电子台账（含电流、电压、气体流量实时采集），实现关键工序CPK从1.33提升至1.67，助力公司通过新能源头部车企二方审核。

承担商用车底盘关键承力件（转向节、控制臂）焊接生产，解决焊接变形与飞溅问题，保障批量交付质量稳定性。

• 针对转向节（45#钢）CO₂气体保护焊后平面度超差（原≤0.8mm，要求≤0.5mm），采用反变形法预设2°反变形角度，配合刚性夹具（定位销+压紧气缸）固定，焊后使用火焰校正（温度控制在600-650℃）消除残余应力，批量生产变形量稳定在0.3mm以内，返修率从12%降至7%。
• 解决控制臂环焊缝飞溅严重问题，通过调整保护气体配比（CO₂:Ar=8:2替代纯CO₂）、降低焊接速度（由5mm/s调至4mm/s）、优化焊丝伸出长度（12mm→10mm），飞溅量减少60%，焊后清理工时降低30%，单班产能提升15%。
• 主导焊接工艺纪律检查，每日抽检30件焊缝，运用MT磁粉检测识别表面微裂纹（长度＞1mm），推动修磨后补焊工艺标准化（预热50℃，焊材E5015），连续18个月零批量质量事故，获车间“质量标兵”称号。
• 带教3名新员工，编制《手工电弧焊起弧收弧要点》《气体保护焊枪角度控制》等实操手册，新人独立上岗周期从2个月缩短至45天，团队焊接效率提升20%。

执行通用机械结构件（机架、护板）手工电弧焊与氩弧焊操作，按工艺文件完成焊接任务，保障基础焊接质量。

• 负责机架（Q345B）手工电弧焊生产，针对焊缝余高超标（原≥4mm，要求≤3mm），通过调整焊条角度（75-80°）、控制运条速度（120-140mm/min）、短弧操作（电弧长度≤焊条直径），余高合格率从82%提升至95%，满足后续机加工要求。
• 参与不锈钢管道（304）氩弧焊修补，识别原方案因充氩不充分导致的氧化发蓝问题，改用可溶纸封堵管口形成局部氩气室，配合高频引弧（提前送气3秒），修补焊缝表面颜色达标率从70%提升至98%，节省返工材料成本约2万元/月。
• 每日完成15-20件护板（δ=6mm）对接焊，严格执行首件三检（自检、互检、专检），连续6个月无焊接气孔/未熔合缺陷，被班长指定为班组焊接质量标杆。
• 学习焊接工艺文件（WPS），掌握焊接符号识别、坡口形式（V型45°）加工要求，主动反馈2处图纸标注不清问题（如焊脚高度未明确），协助技术部完善工艺文件，获“工艺改进建议奖”。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。

新能源汽车转向节批量生产线节拍优化与质量稳定性提升项目

• 项目背景：公司承接头部新能源车企转向节年度订单（年需求12万件），原产线因机加工环节三坐标测量耗时过长（单次12分钟）、毛坯铝锭材质波动导致精加工尺寸偏差超差，陷入节拍仅60件/小时、合格率92%的困境，无法满足客户月均1万件交付要求。我的核心职责是统筹工艺、质量、设备部门，主导产线效能与质量双维度提升。
• 关键难题与工具：一是测量工序成为瓶颈，传统三坐标效率低；二是毛坯硅含量偏差±0.5%导致孔径尺寸CPK仅1.1；三是跨班组操作标准化缺失，白中班合格率差3%。我引入价值流图（VSM）分析浪费，用DOE优化参数，SPC监控材质，Poka-Yoke防错减少人为失误。
• 核心行动与创新：通过VSM定位测量瓶颈，联合设备部将三坐标替换为便携式激光轮廓仪+自动工装，测量时间缩至3分钟；针对毛坯波动，设计L9正交试验找到最优切削参数（转速800rpm、进给0.15mm/r），CPK提升至1.65；编制可视化SOP并加装接近传感器防错，消除夹具未夹紧启动设备的风险。
• 成果与价值：项目后节拍提升至78件/小时（超目标30%），合格率稳定98.5%以上，月产能从8000件增至10400件，年废品损失从350万降至150万（节约200万）。我主导跨部门协调与标准落地，推动产线从“被动救火”转“主动预防”，成为新能源业务标杆线。

多品种小批量转向节产线快速换型效率提升项目

• 项目背景：公司承接多客户定制转向节（8个品种，批量500-2000件），原换型需4小时（夹具调整30分钟、刀具更换1.5小时、首检30分钟），月均损失产能800件。我是生产组长，需解决换型效率问题以支撑灵活交付。
• 关键难题与方法：换型慢源于螺栓固定夹具调整耗时、刀具手动对刀低效、无标准化流程。我引入SMED方法论，区分内部/外部时间，制定换型checklist。
• 核心行动与决策：推动夹具改液压快速夹装，内部调整从30分钟缩至5分钟；推行刀具预调制度，停机后直接安装，对刀时间缩至30分钟；编制《换型操作指南》明确10步责任与时限，开展“换型竞赛”激励执行。
• 成果与成长：换型时间降至1.2小时（降幅70%），月增产能800件，年新增销售额约500万。我从业绩执行转向改善落地，学会用方法论系统解决现场问题，积累了跨岗位协同经验，为后续主导大型项目奠基。