负责新能源汽车电池包托盘及电机壳体关键部件的全流程焊接作业，主导产线焊接工艺优化与质量管控，协同设备团队完成自动化焊接设备调试及新人带教，确保产品符合IATF 16949体系要求。

• 主导电池包下壳体（铝合金材质）MIG焊工艺改进，针对批量出现的根部未熔合缺陷，通过调整焊接参数（电流从220A降至190A，速度从45cm/min提至55cm/min）并优化坡口角度（由60°增至70°），配合使用Fronius TPS 500i焊机的脉冲功能，将一次交检合格率从91%提升至98.5%，单月减少返工工时120小时。
• 牵头完成电机壳体（Q345B低合金钢）自动化焊接线调试，主导编制机器人焊接程序（基于KUKA KR 16 R2100 extra），通过示教修正焊枪姿态与起弧收弧逻辑，解决因热输入不均导致的壳体变形问题（变形量从1.2mm控制在0.5mm内），支撑产线产能从80台/班提升至120台/班。
• 建立焊接质量动态监控表，每日采集焊缝熔深、余高数据（使用GTJ-R65相控阵超声波探伤仪），结合SPC统计分析发现钨极氩弧焊（TIG）环缝气孔率异常，追溯至保护气体纯度不足（原99.99%降至99.97%），推动供应商更换高纯氩气后气孔率归零，年度节省返修成本28万元。
• 承担新员工焊接技能带教，编制《铝合金薄板焊接操作SOP》并设计阶梯式考核方案（平焊→立焊→角焊），3个月内培养出5名能独立完成电池包部件焊接的中级技工，团队整体焊接效率提升15%。

执行重卡车架纵梁（高强度钢）及横梁的焊接任务，负责焊接缺陷分析与工艺纪律检查，参与车间5S改善及能耗优化，保障车架焊接强度满足GB/T 3730.1载货汽车标准。

• 针对车架纵梁U型焊缝裂纹频发问题（月均发生率3.2%），通过金相分析定位为热裂纹，调整焊接材料（由ER50-6更换为ER80S-G），并优化层间温度（控制在150℃以下），配合焊后缓冷措施，将裂纹率降至0.5%以下，支撑该车架年度交付量提升20%。
• 主导车间CO₂气体保护焊机节能改造，统计发现设备待机能耗占比18%，通过加装智能时控开关（仅在焊接时段供电）并推行“人走机停”制度，单月节约用电1.2万度，年降本约9.6万元，获车间“改善之星”称号。
• 参与编制《车架焊接工艺守则2.0》，补充厚板（≥20mm）预热工艺要求（100-150℃保温1h）及焊后消氢处理规范（250℃×2h），经第三方检测焊缝冲击功（-20℃）从27J提升至45J，满足客户对寒冷地区工况的特殊需求。
• 协助质量部完成TS16949体系审核迎检，梳理焊接过程控制记录（含焊材烘干、设备点检、首件检验），整改不符合项6项，推动车间焊接工序审核通过率从89%提升至96%。

执行不锈钢（304/316L）及碳钢（Q235B）结构件的手工电弧焊与TIG焊作业，负责焊接区域清理、焊材领用及基础质量自检，配合完成ISO 9001体系要求的过程记录。

• 独立完成化工反应釜封头（δ=12mm 316L不锈钢）TIG焊接，严格执行AWS A5.9标准，控制钨极伸出长度3-4mm、氩气流量12-15L/min，焊缝表面无咬边、气孔，经X射线检测Ⅰ级片合格率100%，被师傅评价为“同期入职最快达标新人”。
• 针对薄壁管（φ89×4mm Q235B）对接焊易变形问题，采用分段退焊法（每段300mm）并控制层间温度≤100℃，将管体椭圆度变形从1.5mm/m降至0.8mm/m，满足后续装配公差要求。
• 参与车间焊接耗材管理优化，统计焊条烘干次数与复用率，提出“按需领用+烘干后24小时内用完”制度，焊条损耗率从12%降至5%，年节省辅料成本1.8万元。
• 协助班长完成新员工安全培训，重点讲解焊接烟尘防护（正确佩戴N95口罩+移动式除尘设备使用）及触电风险防控（焊机接地电阻≤4Ω），所在班组连续6个月零安全事故。

重型液压件生产线瓶颈破解与动态均衡优化项目

• 【项目背景】公司主营重型装备液压油缸缸筒加工线，因珩磨工序成为核心瓶颈（OEE仅68%），叠加不同批次原材料硬度波动（HRC±5）导致的尺寸合格率低（92%），每月直接影响产值约800万元。我的核心目标是牵头系统性破解生产堵点，同步提升产线效率与质量稳定性。
• 【关键难题】一是珩磨刀具磨损预测依赖人工经验，非计划停机频发（每周3-4次）；二是传统固定加工参数无法适配原材料硬度差异，导致尺寸超差率高；三是产线为“批量流转”布局，在制品积压严重，加剧工序间失衡。
• 【核心行动】1. 针对刀具磨损，牵头采集切削力、主轴温度、振动等12类工业物联网（IIoT）传感器数据，结合500+把刀具的历史寿命数据，构建随机森林机器学习预测模型，实现刀具剩余寿命提前72小时预警，准确率达91%；2. 引入在线激光硬度检测仪，联动MES系统开发“硬度-参数”自适应模块，实时调整珩磨压力（±5bar）与砂轮转速（±10rpm）；3. 推行“柔性单元+动态看板”布局，将原10台珩磨机划分为2个单元，通过电子看板拉动在制品流转，减少工序间积压40%。
• 【项目成果】1. 珩磨工序OEE从68%提升至85%，非计划停机次数降至每周1次以内；2. 缸筒尺寸合格率升至98.5%，客户端尺寸投诉率下降60%；3. 产线月均产能提升25%，年新增产值约1200万元。本人主导全流程攻关，协调工艺、设备、IT跨部门资源，完成模型迭代与现场标准化落地，是项目技术方案与执行的核心负责人。

汽车底盘冲压线快速换模效率提升项目

• 【项目背景】公司汽车底盘冲压线承担多品种小批量订单（月均切换型号12次），原换模时间平均45分钟，无法满足客户“24小时内完成型号切换”的交付要求，每月因换模延误订单约15单。我的目标是应用快速换模（SMED）方法论，将换模时间压缩至20分钟内。
• 【关键难题】1. 换模流程冗余，内部操作（模具吊装、定位调整）占比70%；2. 员工操作依赖经验，无标准化步骤；3. 模具定位靠人工校准，误差达±0.5mm，需反复调整才能达标。
• 【核心行动】1. 运用SMED拆解换模步骤，将内部操作（如模具预热、工具准备）转化为外部前置动作，提前20分钟完成准备工作；2. 制定《冲压线快速换模SOP》，细化18个操作步骤的时间节点与质量标准（如螺栓扭矩±5N·m），组织12名员工培训考核（通过率100%）；3. 安装模具RFID定位系统，自动识别模具型号并驱动液压定位装置，将定位误差控制在±0.1mm以内。
• 【项目成果】1. 换模时间从45分钟降至18分钟，效率提升60%；2. 多品种订单交付周期缩短30%，客户满意度从82%提升至95%；3. 年减少换模停机损失约300万元。本人主导SMED方法论落地，推动流程标准化，解决定位精度痛点，是项目现场执行与团队赋能的核心负责人。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。