负责1500V-3.125MW光伏逆变器核心模块（如功率单元、电容阵列、控制板卡）的精密装配全流程，执行工艺标准监督、装配异常根因分析及现场效率优化，确保产品一次交检合格率≥98%且交付周期压缩10%以上。

• 主导3.125MW集中式逆变器功率模块装配工艺优化，针对汇流母排螺栓力矩一致性差（原波动±8N·m）问题，引入定扭电动扳手+防松标记双控法，配合PFMEA重新识别12项关键工序风险点，将力矩合格率从91%提升至99.3%，单模块装配耗时从45分钟缩短至32分钟。
• 牵头解决高频次出现的IGBT模块散热片安装偏移问题（原不良率5%），通过3D建模复现装配路径，设计定制化工装夹具（含激光定位基准线），同步修订SOP增加‘双人首件互检’环节，2个月内将该不良率降至0.2%，年节约返工成本约18万元。
• 推动装配线防错技术升级，梳理电容阵列插装易混料风险，主导编制物料编码对照表并嵌入MES系统扫码校验功能，配合产线改造加装光电传感器，彻底杜绝因物料错装导致的批次性问题，相关经验被纳入部门防错案例库。
• 负责新人带教及工艺培训，累计培养5名中级装配技工，编制《逆变器功率模块装配易错点手册》（含23项典型问题及解决方法），团队整体一次交检合格率从95%提升至97.8%。

承担50-500kW储能变流器主回路装配、控制板卡集成及出厂前功能测试，协同工艺工程师完成新产品试产验证，保障装配环节与设计要求的匹配度。

• 参与公司首款100kW工商业储能变流器试产，负责功率单元装配与电气连接验证，针对试产阶段母排绝缘距离不足（实测比设计值小2mm）问题，通过调整铜排折弯顺序+加装绝缘隔板，2周内完成工艺改进，确保试产通过率从75%提升至92%。
• 优化控制板卡插件流程，原人工目检易漏插电阻（型号相似），设计制作‘插件核对卡’（标注16类元件位置及丝印特征），配合每日首件全检，将漏插率从3%降至0.5%，试产阶段返工时间减少40%。
• 主导装配线工具标准化管理，梳理气动螺丝刀、剥线钳等12类工具的使用规范，制定月度校准计划并建立工具状态台账，全年未发生因工具精度问题导致的产品缺陷。
• 协助工艺工程师完成PFMEA更新，基于300台量产机数据，识别出‘电容引脚焊接虚接’为高风险项（RPN=85），提出增加‘焊接后拉力测试’工序（抽样比例10%），实施后该缺陷发生率下降60%。

执行工业电源模块（50-200W）的基础装配任务，包括PCB板卡插件、线束压接及外观全检，参与车间5S管理与装配工艺学习。

• 独立完成100W工业电源模块日产能30台的稳定输出，严格执行BOM核对流程（含42种电子元件），连续6个月保持物料错装率为0，被评为季度‘质量标兵’。
• 针对线束压接后接触电阻超标问题（原合格率88%），学习使用微欧计检测压接点，发现压接模具磨损是主因，反馈设备部更换模具后，合格率提升至99%，该问题解决方法被纳入新员工培训案例。
• 参与车间装配工艺可视化改造，协助绘制20张关键工序操作示意图（如MOS管散热片安装角度、接地端子扭矩标识），张贴于工位看板，新员工上岗培训周期从7天缩短至5天。
• 负责工装夹具日常维护，建立‘夹具状态检查表’（含定位销磨损、压块弹性等8项指标），提前发现3台老化压接夹具的隐患，避免批量不良品产生，节约维修成本约5万元。

风电液压件生产线产能爬坡与良率提升项目

• 项目背景：公司中标某头部风电整机厂10MW级液压变桨系统核心部件订单，要求月产能从800件提升至1200件、良率达到95%以上，但现有生产线因工序瓶颈、物料流转滞后及操作标准化不足，仅能维持750件/月、良率82%的低效运行。我的总体职责是统筹产线全流程优化，对接研发、工艺、设备部门落地改进方案。
• 关键难题与技术：一是热处理后续机加工工序的刀具磨损过快（每班更换3-4次），导致停机损失占比达25%；二是传统纸质看板无法实时同步物料库存与生产进度，常出现待料停机；三是不同班组操作差异大，比如液压件装夹力矩不统一，造成产品变形良率低。我引入了工业工程（IE）时间研究、RFID智能刀具管理及MES系统可视化升级的组合方案。
• 核心行动与创新：首先，用IE的“流程程序图”分析机加工环节，识别出刀具刃口设计不合理（未适配风电件的硬质合金材质）是磨损主因，协同刀具供应商重新开模；其次，推动IT部门部署RFID芯片到关键刀具，实时传输磨损数据至MES，提前2小时预警更换，避免突发停机；最后，牵头编制《液压件装夹SOP视频手册》，针对12个关键工位录制标准化操作视频，并通过“师带徒”考核确保全员掌握，同时将装夹力矩参数写入设备PLC，强制闭环控制。
• 项目成果与贡献：上线3个月后，生产线月产能稳定至1250件（超目标4%），良率提升至96.8%，刀具损耗降低38%，停机时间减少42%；项目被集团列为“重型装备产线精益升级标杆”，我个人主导的SOP视频库被纳入公司培训体系，直接推动当年生产类投诉下降27%。

多品种小批量转向节生产线快速切换效率提升项目

• 项目背景：公司切入新能源乘用车转向节赛道，需应对每周5-8个品种的切换需求，但原生产线切换时间长达8小时（含工装更换、参数调试、首件验证），导致交付延迟率达15%。我的角色是推动切换流程优化，联动工艺、设备团队压缩无效时间。
• 关键难题与技术：切换瓶颈集中在“工装夹具拆卸-安装”（占总时间60%）和“设备参数手动输入易出错”（曾因参数输错导致3批报废）。我选择SMED（快速换模）方法论作为核心工具，区分“内部作业”（必须停机完成的操作）与“外部作业”（可提前准备的工作），并引入模块化工装设计。
• 核心行动与创新：首先，对切换流程进行秒表测时，将原有的12项内部作业拆解，比如将固定转向节的8颗螺栓改为“快速定位销+液压锁止”，减少拧螺栓时间；其次，推动工艺部门将设备参数预存入MES系统，切换时只需调用品种编号，自动导入参数；最后，编制《快速切换Checklist》，涵盖工装准备、参数核对、首件三坐标检测等18项必检项，组织班组每日开展15分钟模拟演练。
• 项目成果与贡献：切换时间从8小时缩短至1.2小时（效率提升85%），多品种交付周期从10天压缩至7天，交付延迟率降至2%以内；项目成果在全工厂12条相似产线推广，年节约切换成本约180万元。我个人因主导流程优化，次年晋升为生产前线主管，负责更大范围的产线管理工作。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。