负责集团3个智能制造基地的工业网络全生命周期管理，聚焦OT与IT网络融合场景，保障12条自动化产线（涵盖焊接、装配、检测）的实时通信稳定性，支撑MES、SCADA系统数据采集与指令下发，主导解决多协议设备互联、网络延迟优化及安全防护问题。

• 主导设计新能源汽车电机控制器产线的工业网络架构，针对产线集成西门子S7-1500 PLC（Profinet）、汇川AM600伺服（EtherCAT）及基恩士视觉系统（TCP/IP）的多协议混连场景，创新采用‘核心层-汇聚层-接入层’三级架构：核心层部署赫斯曼RS20系列万兆工业交换机，启用TSN时间敏感网络功能统一时钟同步；汇聚层配置菲尼克斯RX1500边缘网关，实现Profinet/EtherCAT到TCP/IP的协议转换；接入层为设备分配专用VLAN并限制广播域。项目落地后，产线通信端到端延迟从22ms降至7.5ms，同步误差由±15μs压缩至±3μs，支撑高速冲床与机器人协同作业良率提升18%。
• 针对涂装车间因无线AP干扰导致的AGV导航丢包问题（原丢包率12%），牵头开展电磁环境检测与频谱分析，使用Keysight FieldFox频谱仪定位2.4GHz频段干扰源（车间LED灯控系统），调整AP部署方案为5GHz双频并行+动态信道分配算法，同步升级AGV车载终端为支持802.11ax协议的高增益天线。优化后丢包率降至0.8%，AGV导航定位精度从±10cm提升至±3cm，产线物流效率提升25%。
• 构建工业网络安全防护体系，基于Prolis工业防火墙对OT网络与IT网络边界进行访问控制，制定‘最小权限’策略：仅允许SCADA系统白名单IP访问PLC的读写端口，阻断非必要HTTP/FTP流量；在关键设备（如焊接机器人控制器）前部署研华UNO-2272G工业级入侵检测终端，实时监测异常流量。上线6个月内拦截非法访问尝试237次，成功阻断勒索软件针对HMI人机界面的渗透攻击，全年未发生因网络安全导致的产线停机事故。
• 编制《工业网络运维SOP手册》，涵盖Profinet网络诊断（使用Wireshark抓包分析报文周期）、EtherCAT从站配置（TwinCAT软件参数校准）、工业交换机环路检测（STP/RSTP协议调优）等12类高频问题的排查流程，组织跨部门培训11场覆盖86人次。实施后，车间运维团队自主解决网络故障的比例从58%提升至82%，平均故障修复时间（MTTR）从42分钟缩短至15分钟。

负责公司总部2个生产车间及1个仓储中心的工业网络建设与运维，保障CNC机床、工业机器人、AGV等设备的稳定联网，支撑ERP与MES系统数据交互，重点解决老旧设备协议适配及网络可靠性提升问题。

• 主导老厂区CNC车间网络改造，原网络采用百兆非网管交换机，存在丢包率高（8%-10%）、无法监控设备状态等问题。替换为核心层华为S5720S-28X-LI-AC千兆网管交换机+接入层菲尼克斯2892系列工业交换机，启用端口镜像功能监控CNC机床（Fanuc 0i-MF系统）的Modbus TCP通信报文，结合NetFlow分析流量峰值。改造后网络丢包率降至0.5%以下，关键设备通信中断次数从月均12次降至0次，支撑车间OEE（设备综合效率）从81%提升至89%。
• 为解决协作机器人（UR10e）与PLC（倍福CX5130）因EtherCAT网络拓扑不合理导致的周期抖动问题（原抖动范围±500ns），使用倍福TwinCAT 3软件进行网络仿真，优化从站地址分配策略（按物理位置顺序编号而非随机分配），并更换为带金属屏蔽层的Cat6a工业网线。调整后周期抖动稳定在±80ns以内，机器人轨迹精度提升22%，产品加工一致性显著改善。
• 搭建工业网络监控平台，集成SolarWinds NPM与自研脚本，实现对200+台工业设备（含交换机、PLC、机器人控制器）的状态监测，设置阈值告警（如端口利用率＞80%、丢包率＞1%）。平台上线后，网络故障预警时间从平均2小时提前至15分钟，年度因网络问题导致的停机时间减少65小时，直接避免产能损失约180万元。
• 参与公司数字化工厂验收，负责网络部分合规性核查，依据《工业控制系统信息安全防护指南》要求，检查网络分区（生产区/办公区物理隔离）、日志留存（≥6个月）、访问控制（最小权限原则）等18项指标。最终网络模块以零不符合项通过评审，助力工厂获评‘省级智能制造示范车间’。

协助完成工业自动化项目的网络部署与测试，参与小型产线（如包装、分拣）的工业网络搭建，负责设备联网调试、基础故障排查及技术文档整理，为项目交付提供网络层面支持。

• 协助部署3条饮料灌装包装线的网络，使用摩莎Moxa EDS-408A系列工业交换机连接灌装机（西门子S7-200 SMART）、称重传感器（梅特勒托利多）及剔除装置（欧姆龙E2B-M18KN16-WP-C1）。通过Modbus Poll软件验证各节点通信状态，调整交换机端口速率（固定100Mbps全双工）解决偶发的丢包问题，确保产线数据采集频率稳定在10Hz，满足MES系统实时监控需求。
• 参与AGV调度系统网络测试，针对磁导航AGV与上位机的WiFi通信不稳定问题（原丢包率9%），使用AirMagnet WiFi Analyzer分析信道干扰，将AP工作信道从6GHz调整至1GHz，并降低AGV移动速度（从1.5m/s降至1.2m/s）匹配网络延迟。测试通过后输出《AGV网络调试报告》，为后续项目提供参考。
• 整理工业网络技术文档，包括《常见工业协议对比表》（Profinet/Ethernet/IP/Modbus TCP）、《工业交换机配置指南》（VLAN划分、QoS策略设置）及《故障排查手册》（物理层/链路层/应用层问题定位步骤）。文档被纳入公司知识库，成为新人培训核心材料，缩短新员工独立上岗周期约2周。

重型工程机械远程运维与产能优化IoT平台研发项目

• 项目背景：联智重工作为重型挖掘机、矿用卡车制造商，原有设备运维依赖线下巡检，故障停机率达28%/月，客户产能损失超千万/年；同时缺乏设备工况与产能的关联分析，无法动态匹配市场需求。项目目标是通过IoT平台实现设备全生命周期健康管理、预测性维护及产能动态优化，我作为架构师主导从需求调研到平台落地的全流程。
• 关键难题与方案：1）重型机械作业环境恶劣（高温、强振动），传统传感器数据丢包率达15%以上——选用工业级LoRaWAN无线传感器（防护等级IP68）+ 边缘计算网关（支持Modbus/OPC UA双协议），在边缘侧完成数据滤波与异常值剔除，将丢包率降至2%以内；2）多源异构数据（PLC、GPS、振动传感器、液压系统参数）融合困难——基于Apache Kafka构建流数据处理管道，实现秒级数据同步，同时用Apache Avro定义统一数据 schema，解决不同设备的数据格式冲突；3）故障预测模型准确率低（传统随机森林仅75%）——针对挖掘机液压系统泄漏、发动机积碳等高频故障，收集3年1200+台设备的故障数据与工况日志，设计LSTM+注意力机制的深度学习模型，聚焦“油温突变+液压压力波动+发动机转速下降”等关键特征组合。
• 核心行动与创新：牵头联合售后、研发、生产部门梳理出18类核心设备的42个关键故障模式，整理300+维度的工况特征库；主导设计“边缘预处理-云端分析-终端反馈”的三层架构，边缘网关实现90%的实时异常检测（如发动机超温预警），云端通过模型持续训练优化预测能力；创新性将注意力机制引入故障预测，将模型对关键特征的权重提升40%，解决了传统模型“眉毛胡子一把抓”的问题；推动制定《联智重工设备IoT数据接入标准》，确保新老设备的兼容性。
• 成果与价值：平台上线后，设备故障停机时间从28%/月降至16%/月（下降42%），预测性维护准确率达91%，每年节约售后运维成本650万元；同时通过工况与产能的关联分析，帮助销售团队精准匹配设备调度，客户产能利用率提升18%。我个人主导了架构设计与核心技术攻关，推动跨部门数据打通，是平台从0到1落地的关键负责人。

汽车零部件生产线IoT化改造项目（转向节加工线）

• 项目背景：联智重工旗下汽车零部件厂的两条转向节加工线，仍依赖人工记录生产数据，次品率达5.2%，生产效率比行业标杆低15%；管理层需要实时监控生产状态，快速定位质量问题根源。项目目标是改造生产线，实现设备联网、质量数据实时采集及工艺参数优化，我从系统设计到上线全程参与。
• 关键难题与方案：1）老旧设备（2015年购入的数控车床）无数字接口，无法采集加工参数——定制Modbus RTU转以太网的工业网关，解析设备的串口通信协议，实现主轴转速、进给量、切削力等12项参数的实时采集；2）生产节拍快（每班生产800件），数据实时性要求高——采用时间戳同步技术，将数据采集频率从1秒/次优化到500ms/次，同时用Redis做缓存，确保数据不丢失；3）质量数据与工艺参数的关联分析困难——联合质检部标注10000+条转向节的尺寸偏差数据（如轴径公差、圆度误差），用Apriori算法挖掘出“进给量>0.15mm/r + 切削温度>80℃”会显著增加轴径超差的关联规则。
• 核心行动与创新：调研生产线的15台关键设备，逐一验证网关的协议兼容性，解决了3台设备的通信延迟问题；设计“数据采集-存储-分析-反馈”的闭环系统，将质量异常信息实时推送到操作工的PAD端，实现“边生产边调整”；推动工艺部门根据关联规则优化参数，将进给量上限从0.18mm/r调整到0.14mm/r，同时增加冷却系统的工作时长。
• 成果与价值：生产线次品率从5.2%降至3.4%（下降35%），生产效率提升22%（单班产量达976件）；实现了生产过程的全透明化，质量问题的定位时间从2小时缩短到15分钟。我主导解决了老旧设备的联网问题，设计了实时数据系统，是生产线数字化改造的核心执行者，积累了从单条线改造到系统优化的经验。

• 因痛心于年轻人对历史的疏离，我在B站创立「古人脱口秀」栏目，用职场梗解构历史事件（如《雍正皇帝的KPI保卫战》）。通过设计「颠覆认知-史料佐证-现代共鸣」三幕剧本模板，单期视频最高收获1.7万条弹幕互动。
• 两年间栏目播放量突破180万，作品被多地中学选为教学素材。这段经历磨砺出将学术内容转化为大众语言的能力，也让我理解到真实用户反馈才是创作者的指南针。